Тэг: оборудование

Производство майонеза

Интересно узнать, как производится майонез на фабриках? Получите самую свежую информацию о процессе производства майонеза, включая все используемое оборудование!

Знаете ли вы, что за сливочным майонезом, которым вы намазываете бутерброды, стоит увлекательный производственный процесс? Давайте разберемся, как на фабриках изготавливают эту любимую приправу, смешивая простые ингредиенты в нечто по-настоящему вкусное.

Майонез представляет собой сложную эмульсию «масло-в-воде», состоящую в основном из растительного масла, яичных желтков и уксуса или лимонного сока.

Производственный процесс включает в себя такие важные этапы, как точное смешивание ингредиентов, эмульгирование и пастеризация.

Наше оборудование является ключом к достижению идеальной консистенции и качества майонеза.

Ингредиенты для майонеза

Волшебство каждой упаковки майонеза начинается с его основных ингредиентов: растительного масла, яичных желтков и кислых компонентов, таких как уксус или лимонный сок. Каждый из них играет ключевую роль в создании того мягкого, насыщенного вкуса, который мы все любим. 

Растительное масло. Основным ингредиентом майонеза, который обычно составляет более 65-80% продукта, является растительное масло. Выбор масла может варьироваться, но обычно используется соевое масло из-за его нейтрального вкуса и экономичности. Также можно использовать другие масла, такие как подсолнечное и рапсовое, чтобы сбалансировать стоимость с желаемыми характеристиками вкуса и текстуры.

Яичные желтки. Яичные желтки имеют решающее значение для эмульгирования несмешивающихся жидких ингредиентов майонеза. Для этих же целей вносится чистый лецитин, натуральный эмульгатор, который помогает смешивать масло и воду для получения стабильной эмульсии. В промышленном производстве желток часто используется в разных формах – либо в свежем, пастеризованном жидком виде, либо в порошкообразном. Содержание яиц должно быть тщательно сбалансировано; слишком малое количество может привести к образованию слабой эмульсии, в то время как слишком большое количество может перебить вкус.

Уксус или лимонный сок. Кислые компоненты, такие как уксус или лимонный сок, придают острый вкус и помогают стабилизировать эмульсию. Они также способствуют сохранению майонеза за счет снижения его pH. Можно использовать различные виды уксуса, например, белый или яблочный, каждый из которых придает неповторимый вкус. Сок лимона или лайма, разбавленный водой, также является популярным выбором, особенно в вариантах, требующих более свежего, цитрусового вкуса.

Вода. Воду часто добавляют для регулирования консистенции майонеза. При промышленном производстве крайне важно контролировать содержание воды для поддержания желаемой вязкости и стабильности при хранении.

Специи и приправы. Для улучшения вкуса в майонез можно добавлять различные специи и приправы. Обычно в качестве добавок используются соль, сахар и горчица. Горчица не только придает аромат, но и служит дополнительным эмульгатором. Другие приправы, такие как травы и специи, можно добавлять в соответствии со вкусовыми предпочтениями и региональными особенностями потребителей.

Добавки для придания стабильности и вкуса. Для достижения желаемой консистенции и срока годности в состав входят различные добавки. В их число могут входить загустители, такие как модифицированные пищевые крахмалы, особенно в нежирных вариантах, где они помогают имитировать текстуру, обеспечиваемую яичными желтками и маслом. Консерванты, такие как динатриевый кальций EDTA, добавляются для увеличения срока хранения. В некоторые рецепты также входят дополнительные эмульгаторы и стабилизаторы для обеспечения однородности текстуры.

Альтернативные ингредиенты для особых сортов. В соответствии с диетическими предпочтениями и ограничениями производители также выпускают различные варианты майонеза. Например, в некоторых случаях существует спрос на майонез без яиц, в котором отсутствуют яичные желтки и часто используются альтернативные эмульгаторы.

Роль эмульгаторов в майонезе

Яичные желтки нужны не только для придания жирности, они являются натуральными эмульгаторами. Это означает, что они помогают смешиваться маслу и воде, которые обычно не смешиваются, соединяться в гармоничную эмульсию, придавая майонезу устойчивую кремовую текстуру.

Технологическая схема

Теперь давайте взглянем на пошаговый путь производства майонеза от сырых ингредиентов до конечного продукта. Это тщательный процесс, обеспечивающий соответствие каждой упаковки  высоким стандартам вкуса и качества.

Подготовка ингредиентов

Все начинается с подготовки основных ингредиентов: растительного масла, яичных желтков и кислого компонента (уксуса или лимонного сока). В производственных условиях яичные желтки могут использоваться в свежем виде или в виде порошка, а масло применяется обычно нейтрального типа, например, соевое.

Смешивание и эмульгирование

Суть производства майонеза заключается в процессе эмульгирования. Этот этап включает постепенное смешивание масла с яичными желтками и водой. Для используется специальное оборудование для создания устойчивых однородных майонезных эмульсий. Процесс требует точного контроля потока, чтобы избежать разрушения эмульсии. Наше оборудование поддерживает все необходимые режимы для производства майонезов, кетчупов, томатных паст и других подобных этим продуктов.

Добавление ароматизаторов и приправ

После образования основной эмульсии добавляются приправы, такие как соль, сахар и горчица. Горчица не только улучшает вкус, но и помогает еще больше стабилизировать эмульсию.

Пастеризация в целях безопасности

Для обеспечения безопасности продукта и продления срока годности майонез пастеризуют. При этом смесь нагревают до определенной температуры, чтобы уничтожить все вредные бактерии.

Достижение желаемой консистенции

Вязкость майонеза является важнейшим параметром качества. В зависимости от желаемой консистенции в него добавляют воду и загустители (например, модифицированный пищевой крахмал в нежирных вариантах). Этот шаг имеет решающее значение для достижения правильной текстуры и вкуса.

Наша линия позволяет клиентам успешно пройти эти 5 этапов производства майонеза.  

Тестирование контроля качества

Каждая партия майонеза проходит тщательное тестирование. Такие параметры, как рН, вязкость и вкус, проверяются на соответствие строгим стандартам для обеспечения консистенции и качества. 

Упаковка

После того, как майонез проходит все проверки качества, его перемещают на станцию розлива или упаковки. Здесь его разливают в банки, бутылки или пакетики, запечатывают и маркируют.

Хранение и распределение

Затем готовый майонез хранится в контролируемых условиях до тех пор, пока его не распределят по торговым точкам или непосредственно потребителям.

Современное оборудование для производства майонеза

Производство майонеза зависит не только от ингредиентов, но и от технологии и применяемого оборудования. Вот тут мы и приходим к вам на помощь! 

Производство майонеза – простой, но требующий точности и последовательности процесс. Для достижения этого мы предлагаем комплект оборудования, технологически связанный в единую линию – технологическую установку производства майонеза. Каждая единица оборудования играет жизненно важную роль в обеспечении качества и эффективности производства.

Наши вакуумные гомогенизаторы в связке в вакуумно-выпарными аппаратами, трубопроводной обвязкой, запорно-регулирующей арматурой, электрокомпонентами и средствами автоматизации играют решающую роль в достижении идеальной консистенции и текстуры при производстве майонеза. Грамотно увязанные между собой они умело решают все проблемы неоднородности эмульсий, предоставляя параллельные решения, которые оптимизируют производственный процесс при сохранении качества майонеза и обеспечения его микробиологической стабильности. 

Оборудование работает следующим образом:

• Первоначальное смешивание. Процесс начинается с добавления воды в рабочую емкость с последующим включением мешалки. Конфигурация мешалки в тандеме с успокоителем выполнена особым образом, специально для эффективного перемешивания. Затем вводятся яичные желтки, которые действуют как эмульгаторы, и быстро диспергируются в рабочей головке гомогенизатора.
• Диспергирование. Поскольку ингредиенты под действием центробежной силы перемещаются к внешней части рабочей головки, они подвергаются интенсивному срезу в узком зазоре между ротором и статором. Это интенсивное действие гарантирует, что масло, диспергированное мелкими капельками, равномерно смешается со смесью, создавая устойчивую эмульсию.
• Непрерывное смешивание.  При эффективном цикле ингредиенты многократно проходят через рабочую головку, обеспечивая однородную смесь. Этот этап жизненно важен для достижения кремообразной и однородной текстуры, характерной для высококачественного майонеза.
• Нагрев/пастеризация. Оборудование способно производить тепловую обработку майонезной смеси с целью ее пастеризации.

Выбрать оборудование для призводства майонеза, соусов, кетчупов, томатных паст и других продуктов можно в каталоге товаров. 

Распылительная сушилка: типы сушилок, преимущества и области применения

Распылительная сушилка - это разновидность сушильного оборудования, используемого для превращения жидкости в порошок (сухой мелкодисперсный материал). Все это делается за один этап, или как говорят технологи «за один проход». Жидкость распыляется или разбивается на мельчайшие капли, а влага впоследствии удаляется путем высушивания капель в потоке горячего воздуха. Конечным результатом является сухой порошок, который легко переносить и упаковывать. По сравнению с другими методами сушки распылительная сушка является распространенным процессом в пищевой, фармацевтической и химической отраслях благодаря своей высокой эффективности, адаптируемости и стабильному качеству продукта.

История распылительной сушки

Французский инженер по имени Алексис Мийярде впервые применил распылительную сушку в 19 веке для создания сухих винных дрожжей для винодельческого бизнеса. Но эта процедура широко не использовалась до середины 20 века. В 1930-х годах была создана первая распылительная сушилка для использования в промышленности.

Сопловые форсунки использовались в самых ранних известных распылительных сушилках до того, как десятилетия спустя были разработаны ротационные распылительные сушилки. До 1920-х годов эта технология практически не использовалась в коммерческих целях из-за относительно несовершенной конструкции первых распылительных сушилок и практических трудностей, связанных с их постоянной эксплуатацией. Но с тех пор эта технология совершенствовалась и менялась с течением времени, чтобы соответствовать широкому спектру отраслей промышленности.

Как работают распылительные сушилки?

Чтобы понять принцип действия сушилки, надо знать, из чего она состоит. Наиболее распространенные распылительные сушилки состоят из нескольких ключевых систем:

• распылительная система
• сушильная камера,
• система нагрева воздуха,
• система сбора продукта.

Рисунок 1 - Форсуночная распылительная сушилка 

Рисунок 2 - Роторная распылительная сушилка

Как видите, технология распылительной сушки очень простая и состоит из следующих основных этапов:

У различного сырья скорость сушки может сильно отличаться, в связи с чем, производительность распылительных сушилок на разных видах сырья тоже бывает разной.

В целом, на скорость сушки влияет несколько факторов, в том числе:

• исходное содержание влаги в продукте.
• размер капель;
• температура;
• скорость воздуха.

Используя наши распылительные сушилки, вы можете контролировать эти факторы для получения стабильно высококачественного продукта.

Какие бывают типы распылительных сушилок?

Доступно несколько типов распылительных сушилок. Тип используемой распылительной сушилки будет зависеть от свойств высушиваемого жидкого сырья, желаемого конечного продукта и требуемой производственной мощности.

Ротационные или центробежные распылительные сушилки.

Вращающееся распылительное колесо разбивает подаваемую на него жидкость на мелкие капли. Распылительная сушилка такого типа позволяет получать большое количество продукта и является наиболее гибкой системой распыления, применимой к широкому спектру исходных материалов, и может использоваться для сушки жидких продуктов с очень высокой вязкостью. Роторные распылители могут быть сконструированы для обработки абразивных суспензий с использованием кругов с керамическими вставками.

Форсуночные распылительные сушилки.

Осушители этого типа распыляют жидкость в виде капель с помощью насоса высокого давления (обычно до 30 МПа) для получения однородного порошка. Системы с напорными форсунками позволяют получать порошок с постоянным размером частиц, который часто требуется для обеспечения хороших свойств текучести и стабильной насыпной плотности. Чаще всего эти сушилки используются в пищевой отрасли.

Газожидкостные (пневматические) распылительные сушилки.

В форсунках для распыления жидкости используется газ под давлением (от 0,4 МПа до 1 МПа). Наиболее часто используемые газы - сжатый воздух или пар. Две технологические среды (газ с высокой скоростью подачи и жидкость) соединяются в небольшой камере, где подаваемый газ разбивает жидкость на мелкие капли. Сопла этого типа часто используются для экспериментальных сушилок.

Распылительная сушка, комбинированная с сушкой в псевдоожиженном слое.

Распылительные сушилки часто комбинируют с псевдоожиженным слоем. Псевдоожиженные слои могут быть встроены в нижнюю часть камеры распылительной сушки, при этом псевдоожижающий воздух выходит вместе с воздухом из распылительной камеры. Также подаваемый в нижнюю часть камеры воздух может служить для удаления небольшого количества влаги или охлаждения продукта. Такие двухступенчатые и трехступенчатые сушильные системы чаще всего используются для получения агломерированного материала с эффектом параллельного удаления свободной пыли из готового продукта.

Распылительные сушилки замкнутого цикла.

Эти сушилки предназначены для использования там, где продукт подвержен окислению или растворителем является не вода, а органическая жидкость с легковоспламеняющимися парами. Процесс сушки осуществляется по замкнутому циклу с использованием азота в качестве сушильного агента вместо воздуха, чтобы исключить кислород из процесса сушки. В замкнутом цикле используется охладитель (конденсатор для регенерации паров растворителя).

Преимущества распылительных сушилок

Одним из основных преимуществ распылительной сушки является ее способность получать сыпучий порошок, который легок в последующем обращении (хранении, транспортировке, использовании в качестве ингредиента). Распылительная сушка сама по себе не является самым дешевым методом производства, но с ее помощью можно получить порошок непосредственно из жидкости за одну стадию. В большинстве других методов используется несколько этапов (например, обезвоживание в псевдоожиженном слое или мгновенная сушка), по этой причине при эксплуатации небольших производственных установок или экспериментальных систем распылительная сушилка обычно требует меньших капитальных затрат, хотя эксплуатационные расходы могут быть выше, чем, например, в вакуумно-импульсной сушилке. Однако у метода распылительной сушки есть много других положительных качеств.

Гибкость.

Одним из наиболее значительных преимуществ распылительной сушки является ее способность получать порошок из жидкого сырья в широком диапазоне исходной влажности. Таким образом, распылительная сушка является экономически эффективным способом создания богатого ассортимента продуктов, таких как пищевые ингредиенты, фармацевтические препараты, химикаты и косметика.

Высокое качество сухих продуктов распыления.

Частицы, образующиеся при распылительной сушке, отличаются однородным размером. Этот более высокий уровень качества продукции имеет решающее значение в различных отраслях промышленности, включая пищевую, фармацевтическую и косметическую. Однородный размер частиц порошков, высушенных распылением, делает их подходящими для использования при производстве, поскольку такие продукты легче обрабатываются и обладают лучшими свойствами текучести.

Сохранение активных ингредиентов.

Сохранность биологически активных соединений высушиваемого сырья необходимо в таких отраслях, как фармацевтика и биотехнология. Распылительная сушилка способна сохранить эти активные компоненты, что делает ее подходящим методом для производства высококачественных фармацевтических и биофармацевтических препаратов.

Универсальность.

Еще одним преимуществом распылительной сушки является ее индивидуальная настройка. Эта процедура подходит для широкого спектра жидкостей и суспензий, что делает ее отличным способом сушки широкого спектра сырья. Технологичность распылительной сушки позволяет создавать разнообразный ассортимент порошков, включая пищевые добавки, фармацевтические препараты, химикаты и косметику.

Снижение количества загрязняющих веществ.

Распылительная сушка также может помочь уменьшить количество загрязняющих веществ, таких как бактерии и другие микробы. Это особенно важно в таких отраслях, как пищевая и фармацевтическая, где присутствие загрязняющих веществ может привести к ухудшению качества продукции. Распылительные сушилки чаще всего поставляются с системами CIP (Clean In Place), сами сушилки при этом имеют гладкие внутренние поверхности для более легкой безразборной мойки.

Каковы промышленные области применения распылительных сушилок?

Преимущества распылительной сушки уже должны были дать понимание, насколько универсальным является это технологическое решение для широкого спектра отраслей промышленности. Итак, давайте взглянем на отрасли, в которых они используются.

Распылительная сушилка в пищевой промышленности.

Пищевая промышленность является одним из крупнейших покупателей технологии распылительной сушки. Ее часто используют для приготовления растворимого кофе, чая, сухого молока, яичных продуктов, детских смесей, ароматизаторов и других пищевых ингредиентов. Распылительная сушка сохраняет вкус, аромат и цвет продуктов, сводя к минимуму количество бактерий и других загрязняющих веществ. Высокая скорость и эффективность процесса обеспечивают экономичный способ получения огромного количества пищевых ингредиентов.

Распылительные сушилки в фармацевтической промышленности.

Как уже упоминалось ранее, фармацевтическая промышленность также является крупным потребителем технологии распылительной сушки. Эта отрасль используют ее для создания порошков, гранул и таблеток, а также для инкапсуляции активных веществ. Постоянный размер частиц и стабильность порошков, подвергнутых распылительной сушке, делают их подходящими для использования в производстве лекарственных средств.

Распылительная сушилка в химической промышленности.

Технология распылительной сушки также широко используется в химической промышленности. Этот метод применяется для создания катализаторов, пигментов, моющих средств и других химических продуктов. Распылительная сушка также подходит для сушки других химических растворов в этом бизнесе. Порошки, высушенные распылением, подходят для использования в качестве катализаторов, пигментов и прочих химических продуктов благодаря их однородному размеру частиц и стабильности.

Распылительные сушилки в переработке сельскохозяйственного сырья.

Технология распылительной сушки приносит большую пользу сельскохозяйственной промышленности. Этот метод используется для производства кормов для животных, удобрений и пестицидов. Благодаря высокой скорости и эффективности распылительной сушки она обеспечивает экономичный подход к созданию большого количества таких продуктов. Кроме того, постоянный размер частиц и стабильность порошков, высушенных распылением, делают их идеальными для использования в качестве корма для животных, удобрений и пестицидных продуктов.

Распылительная сушилка в биотехнологии.

Биотехнологическая промышленность является еще одним крупным потребителем технологии распылительной сушки. Создание рекомбинантных белков, вакцин и других биофармацевтических препаратов стало намного проще, как только начали использовать распылительную сушку в этой отрасли. Здесь тоже необходимо сохранять биологическую активность веществ, а распылительная сушка позволяет производить высококачественные биофармацевтические препараты.

Распылительная сушилка на страже экологии.

Экологи использует технологию распылительной сушки для очистки сточных вод, твердых отходов и загрязнения воздуха. Эффективность и универсальность распылительной сушки делают ее идеальным методом для обработки этих типов отходов.

Распылительные сушилки в косметической промышленности.

Возможно, вы уже догадались, что косметическая промышленность также использует технологию распылительной сушки, поскольку многие продукты в этой отрасли содержат мелки порошковые частицы. Таким образом, технология распылительной сушки используется для производства косметических порошков и других средств личной гигиены. Однако вместо сушки распылением в косметической отрасли используется процесс охлаждения распылением, поскольку продукты, применяемые для ухода за кожей, обычно состоят из жиров и плавятся при низкой температуре. В этом случае материалы сначала расплавляются до образования жидкости, а затем подаются в систему распыления в виде расплавленной массы. Такой спрей выбрасывается в поток холодного воздуха и затвердевает в виде твердых капель, образуя сухой порошок, с которым легко обращаться.

Распылительные сушилки в радиоэлектронной промышленности.

Растущим рынком распылительной сушки является производство порошка для изготовления катодных и анодных материалов для производства электромобилей. Это новая область, требующая новых форм распыления и сушки для получения материалов с большой площадью поверхности, обеспечивающих наилучшие характеристики аккумулятора.

Недостатки распылительной сушилки

Ни одна технология не обходится без недостатков. Технология распылительной сушки не является исключением. Вот некоторые недостатки, связанные с распылительной сушкой.

Ограниченная вязкость сырья.

Как правило, с помощью распылительной технологии можно сушить только сырье с вязкостью менее 500 сантипуаз. Это означает, что сушку необходимо производить при относительно низком содержании твердых частиц в исходном материале. Иногда сырье необходимо разбавлять для достижения нужной вязкости. Другие методы сушки позволяют обрабатывать гораздо более высокие концентрации твердых веществ и, таким образом, уменьшают габариты сушилки.

Высокие капитальные затраты.             

Это дорогостоящая технология в приобретении и эксплуатации из-за высокой скорости испарения по сравнению с некоторым оборудованием для сушки.

Высокое энергопотребление.

Нагрев воздушного потока и распыление сырья во время распылительной сушки потребляет много энергии. Особенно при крупномасштабных операциях распылительная сушка может быть дорогостоящей из-за высокого энергопотребления.

Безопасность эксплуатации.

Многие материалы, производимые в виде сухих порошков, являются взрывоопасными и /или легковоспламеняющимися. Распылительные сушилки снабжены системами взрывозащиты и противопожарной безопасности, конструкция которых позволяет исключить любую опасность взрыва.

Но, несмотря на все эти ограничения, возврат инвестиций в технологию распылительной сушки часто происходит довольно быстро. К этому добавляется тот факт, что, поскольку распылительная сушка настолько широко доступна, она развивается очень быстрыми темпами, и большинство этих недостатков сглаживаются новыми инновациями в области вакуумной сушки сырья.

Что использовать вместо распылительной сушилки?

Часто выгодной заменой распылительной сушилке может быть вакуумно-импульсная сушилка и некоторые другие типы сушилок.

Обращайтесь к нам, и мы поможем вам купить сушилку с оптимальным соотношением «цена и качество», которая будет подходить под все ваши требования к энергообеспечению и размещению оборудования, а также качеству готового продукта.

Температура сушки в распылительной сушилке

Для сушки распыленной жидкости в порошок классическим методом распылительной сушким используется воздух, нагретый до 200°С. И как раз здесь надо учитывать то, что деликатные легковоспламеняющиеся жидкие компоненты подвергаются воздействию высоких температур, и в этот момент происходит молекулярная деградация, которая отрицательно влияет на растворимость порошка, стабильность и вкусовые качества.

Чем распылительная сушка лучше сублимационной?

Распылительная сушка по некоторым продуктам превосходит сублимационную сушку в показателе эффективности. В качестве ключевых факторов можно отметить растворимость, гигроскопичность, содержание влаги, влажность сырья и продукта, текучесть и температура стеклования.

Какие продукты не сушатся распылительной сушилкой?

Хотя распылительная сушилка может сушить широкий спектр продуктов, не все материалы подходят для распылительной сушки. Некоторыми примерами таких продуктов являются гели (высоковязкие продукты могут плохо распыляться, что приводит к засорению распылительной форсунки), продукты с высоким содержанием сахара, продукты с высокой чувствительностью к нагреву (некоторые витамины и ферменты), а также пасты (та же проблема, что и у гелей) и продукты с высокой реакционной способностью.

Что мы можем предложить вам?

Мы являемся производителем различных сушилок для пищевой, косметической, фармацевтической и химической промышленности.

У нас вы можете купить распылительную сушилку и другие промышленные сушилки для получения готовых продуктов высокого качества.

Наши клиенты помимо рекомендаций в выборе оборудования всегда получают консультационную поддержку по технологии производства тех или иных продуктов и приходят к покупке сушилок с полным пониманием всего спектра перспективных возможностей их новой или модернизируемой производственной площадки, а также с пониманием ассортимента вспомогательного оборудования, без которого очень часто невозможно обойтись.

Коротко о приготовлении экстракта папоротника

Экстрактом папоротника называется вытяжка из разных частей растения действующйх в них веществ посредством растворителей в виде воды, спирта, эфира, глицерина, пропиленгликоля или их смеси, при чем, соотвественно сырому материалу, растворитель берется в определенном количестве и извлечение им действующих веществ производится при определенной температуре.

При производстводстве экстрактов традиционными  методами берется наилучшее, отборное лекарственное сырье, которое предварительно измельчается в крупный или мелкий порошок, или в кашицеобразную массу. После чего перед извлечением экстракта делается замачивание сырья при температуре 15-20 °C или настаивание при 35-40 °C в известный срок времени во избежание дрожжевого брожения полученной массы.

По виду растворителей экстракты разделяются на:

• водные;
• спиртовые;
• спиртоводные или водноспиртовые;
• водноглицериновые;
• воднопропиленгликолевые;
• эфирные.

Заменяя собою растительный вещества в необработанном виде, экстракты должны иметь запах и вкус того сырья, из которого они приготовлены. Они также должны хорошо сохраняться, чтобы не подвергнуться микробиологической порче. В них не должны содержаться ионы металлов, попадающие от посуды или контактирующих с сырьем, полупродуктами или продуктами поверхностей оборудования.

В исконно русской фармакопее приводится приготовление лишь одного эфирного экстракта мужского папоротника, extractum filicis maris, не по способу перколяции, а настаивания (мацерации), которое производили в хорошо закупоренной склянке (банке). По такой традиционной технологии настаивание 1 части крупного порошка корневища на 3 части эфира производится при комнатной температуре и частом взбалтываши в течение 3 дней, после чего настой отстаивается, и светлый отстой сливается (декантируется), а остаток него снова настаивается на 3 частях эфира для второго, слабого настоя, который изготовляется так же. Оба декантированные отстоя соединяются, процеживаются, после чего эфир отгоняется и остаток выпаривается. Получается густая, малоподвижная масса зеленоватого цвета, не растворимая в воде. Экстракт не должен иметь эфирного запаха и содержать кристаллов и крахмала, который узнается при рассматривании под микроскопом смеси экстракта с глицерином: среди продолговатых кристаллов ангидрида филициновой (папоротниковой) кислоты в таком случае замечаются крупные крахмальные зерна растения, попавшего в экстракт от недостаточной фильтрации, а кристаллы ангидрида (филицина) указывают на порчу экстракта от его несвежести, потому что действующее в нем вещество бывает в виде аморфной филициновой кислоты, превращающейся после годового хранения в кристалический недействующий ангидрид. Поэтому необходимо применять экстракт по возможности в свежем виде из корневища, не потерявшаго зеленый цвет в изломе. Чтобы экстракт был свободен от эфира, по традиционной фармакопее нужно сделать так: раствор после фильтрации наливают в колбу до половины, ставят колбу в водяную баню, разогретую до температуры 80°C и далее поддерживают температуру 50°C; перегон охлаждают посредством холодильника, а оставшийся раствор экстракта полностью освобождают от эфира очень осторожным нагреванием. Экстракт, как и само корневище папоротника, применяется против глист, в особенности против Bothryocephalus latus. Действие экстракта на глист происходит от паралича их мускулатуры, вызываемого филициновой кислотой. Перед применением обязательно проконсультируйтесь с врачом! У чувствительных людей и пациентов, нарушающих дозировку, пользовавшихся этим экстрактом, могут наблюдаться отравления, выражающиеся слабой степенью рвоты и диареи, болью в животе, расстройствами зрения, сонливостью, а при сильной степени обмороками, судорогами и смертью от паралича. Чаще отравление наблюдается при совместностном примнении вместе с папоротником касторового масла, которое должно быть в этом лечении заменено другим слабительным. 

Оборудование для производства экстракта папоротника

Традиционное приготовление экстрактов не может выполняться в промышленном масштабе из-за малой производительности и высоких трудозатрат.

Наилучший современный экстракт папоротника - свежий экстракт, приготовленный промышленным способом на линии экстракции, концетрирования и сушки из корневищ, собранных в октябре.

Оборудование для производства экстракта папоротника универсально и может использоваться для промышленного изготовления любых других водных, водно-спиртовых, глицериновых, пропиленгликолевых и масляных экстрактов в густой и сухой форме.

Краткое описание промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленная сушилка для овощей и фруктов – это специальное оборудование, которое создано для удаления влаги из фруктово-овощного сырья с целью увеличения его срока хранения. Помимо этого, с помощью сушилок в процессе сушки достигается придание обрабатываемым фруктам и овощам дополнительных полезных свойств:

• снижение веса;
• уменьшение объема;
• фиксация цвета, вкуса и аромата, а при необходимости и их модификация;
• полное или частичное подавление патогенной микрофлоры.

Производственные сушилки для овощей и фруктов могут обрабатывать почти все известные наименования растительного сырья. Другое дело, что эффективность такой обработки может быть разной в зависимости от вида применяемой сушилки. Это проявляется на фоне имеющихся различий в химическом составе, как овощей, так и фруктов. Например, фрукты часто содержат больше простых углеводов, которые сильно замедляют процесс сушки, а иногда попросту блокируют влагоудаление. К таким проблемным фруктам относятся абрикос, персик и слива. Их углеводный профиль отличается капризным в аспекте сушки дисахаридом сахароза. Проблемными с точки зрения сушки могут быть и некоторые сладкие сорта тыквы, что конечно же надо обязательно учитывать при выборе промышленной сушки для овощей.

В идеале, для достижения целевого порога влажности сушеных овощей и фруктов производитель должен выбрать подходящую промышленную сушилку, которая позволит ему быстро и с минимальными затратами получить качественный продукт в нужном количестве. На самом же деле при выборе приходится испытывать трудности и лавировать, так как имеющиеся на рынке производственные сушилки сильно отличаются друг от друга по следующим признакам:

• стоимость;
• способ сушки;
• производительность;
• занимаемая площадь;
• энергопотребление;
• температура и скорость сушки;
• трудозатраты;
• пожаробезопасность;
• эргономичность.

Чтобы более понятно охарактеризовать промышленные сушилки для овощей и фруктов, их можно разделить на различные группы, которые отличаются друг от друга следующими технико-экономическими характеристиками.

Стоимость промышленных сушилок для овощей и фруктов

Стоимость не случайно приведена в качестве первостепенной характеристики сушилок для овощей и фруктов. Как правило, так уж сложилось в нашей стране, предприниматели очень ограничены в денежных средствах, поэтому выбирают себе сушилку из тех, за которые могут себе позволить заплатить. Стоимость небольших промышленных сушилок находится в диапазоне от 100 тыс. руб.  до 7,5 млн. руб в зависимости от производительности и других факторов. Меньше всего придется заплатить за конвективную сушилку для овощей и фруктов шкафного типа малой производительности. Наиболее дорогие – промышленные сублимационные сушилки. Их стоимость начинается с 8 млн. руб.

Способ подведения тепла в промышленных сушилках для овощей и фруктов

Способ подведения тепла к высушиваемым овощам и фруктам имеет большое значение. Помимо влияния на скорость влагоудаления, он оказывает влияние на процессы не ферментативного окисления овощей и фруктов, а также на их однородность по влажности. Например, радиочастотный способ из-за эффекта волновой интерференции не позволяет получить сушеные фрукты и овощи с однородной влажностью, так как в пространственные минимумы и максимумы в единицу времени поступает разное количество тепла. По этой причине готовая сушеная продукция может быть в некоторых местах пересушенной или даже подгоревшей, и в то же время локально не досушенной: такой вот винегрет. То же самое может произойти и при активном инфракрасном способе подведения тепла при атмосферном давлении, когда пересушивается поверхность овощей и фруктов, а внутренний объем все еще остается влажным. Зарекомендовавшими себя способами подведения тепла при сушке овощей и фруктов можно назвать «инфракрасный в вакууме» и «конвективный». 

Загрузка и выгрузка в производственных сушилках для овощей и фруктов

По загрузке и выгрузке сушилки для овощей и фруктов делятся на сушилки периодического и непрерывного принципа действия. В качестве примера дегидратора периодического принципа действия можно назвать обыкновенный сушильный шкаф с полочным размещением высушиваемого фруктово-овощного сырья.  При работе с сушильным шкафом оператор должен вручную выполнять такие операции, как:

• ручная загрузка овощей или фруктов на сушильные сетки (или лотки);
• ручная постановка нагруженной сырьем сетки на направляющие сушильной камеры;
• ручная выемка нагруженной сухими овощами или фруктами сетки из сушильной камеры;
• ручная разгрузка сухих овощей или фруктов с сетки в накопительную емкость.

Яркий пример сушилки для овощей и фруктов непрерывного принципа действия – это ленточная сушилка с температурным зонированием. В этой сушилке сырье нагружается с помощью загрузочного транспортера на бесконечную сетчатую ленту, которая постоянно находится в движении и перемещает высушиваемые овощи или фрукты от места загрузки к месту выгрузки. Попутно высушиваемые плоды контактируют с потоком нагретого воздуха, и таким образом обезвоживаются. Разгрузка ленточных сушилок обычно тоже механизирована.

Устройство и принцип действия промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленные сушилки для овощей и фруктов могут различаться по своему устройству и принципу действия. Если рассматривать вопрос сушки цельных и нарезанных форм плодов, то обычно используются сушилки камерного типа, например конвективные камерные инфракрасные, камерные электрокалориферные сушилки или паровые ленточные сушилки. При сушке пастообразного (жидкого) фруктово-овощного сырья с тем или иным успехом могут применяться распылительные и вихревые сушилки. Обе сушилки сначала диспергируют твердое или пастообразное фруктово-овощное сырье до мелких частиц, а потом сушат в подхватывающем их потоке сильно нагретого воздуха. Высокая температура сушки, а также комкование недосушенных частиц не позволяют в таких сушилках получать фруктовые и овощные порошки высокого качества. Максимальное качество плодового порошка при сушке пастообразных овощей и фруктов удается достичь, работая по технологии холодной сушки с помощью холодных атмосферных сушилок, лиофильных и вакуумно-импульсных сушилок, когда сначала сырье сушится при низкой температуре, а потом измельчается в специальных мельницах.

Рабочая температура промышленных сушилок для овощей и фруктов

Рабочая температура вместе со временем сушки  часто имеет решающее влияние на качество сушеных продуктов, поэтому необходимость обеспечения минимально возможной температуры сушки без последствий снижения скорости сушки является главной задачей разработчиков промышленных сушилок для овощей и фруктов. В конвективных атмосферных сушилках снижение температуры сушки может быть компенсировано принудительным снижением влажности сушильного воздуха. При таком сценарии, будучи сухим, воздух даже при температуре сушки 20-35°С способен быстро обезвоживать растительное и другое сырье. В вакуумных сушилках снижение температуры сушки без увеличения времени сушки достигается за счет принудительной откачки парогазовой фазы с помощью специальных вакуумных насосов.

Рабочее давление производственных сушилок для овощей и фруктов

Давление прямо влияет на температуру сушки. В зависимости от давления во внутреннем рабочем объеме производственных сушилок для овощей и фруктов их можно разделить на три группы:

• сушилки атмосферные;
• сушилки вакуумные;
• сушилки, работающие под разряжением.

Обычно, чем меньше давление в сушильной камере, тем ниже температура сушки плодов. Исключением из правил является холодная атмосферная сушилка. Поэтому в почетном ряду сушилок овощей и фруктов с минимальной температурой сушки она будет стоять наравне с сублимационной и вакуумно-импульсной сушилкой.

Дизайн промышленных сушилок для овощей и фруктов

Дизайн (исполнение) промышленных сушилок для овощей и фруктов в рамах одной единицы сушильного оборудования  – это совокупность их отличительных признаков в зависимости от тех или иных требований, предъявляемых со стороны покупателя, отрасли или проверяющих органов.

Помимо пожеланий покупателей сушилок для овощей и фруктов существует ряд дополнительных требований, как отраслевых надзорных, так и аудиторских (например, в рамках проверки выполнения аудитором покупателя положений систем правил, по которым сертифицировано производство сушеных овощей и фруктов: GMP, ХАССП и т. д).

В зависимости от требований к сушилкам фруктово-овощного сырья, их исполнение может быть следующим:

• гигиеническое;
• взрывозащищенное;
• мобильное (например, на колесной опоре или в транспортных морских контейнерах);
• универсальное для различных климатических районов.

Как выбрать промышленную сушилку для овощей и фруктов?

Чтобы правильно выбрать промышленную сушилку овощей и фруктов для своего производства, необходимо учитывать все перечисленные в данной статье и другие факторы. В итоге получается, что это не такое уж и простое дело. Поэтому мы рекомендуем чаще приходить на наш сайт за самой актуальной информацией по сушилкам для овощей и фруктов и технологиям переработки пищевого, косметического и фармацевтического сырья или звонить нам с целью получения бесплатной консультации. Наши специалисты имеют практический опыт создания сушилок для овощей и фруктов, организации производственных цехов по сушке плодов и ягод, а также опыт разработки и продажи новых продуктов на основе растительного сырья на рынке СНГ.

Сухие супы

Потребительские запросы изменились из-за роста трудоспособного населения и изменения образа жизни. Структура питания людей претерпела кардинальные изменения.

В результате растет потребность в альтернативных продуктах питания, которые являются одновременно высокопитательными и устойчиво производимыми.

Готовые к употреблению суповые смеси идеально подходят под это определение, так как эти продукты удовлетворяют как пищевым требованиям, так и широкому спектру вкусов потребителей.

Что нужно производителю сухих суповых смесей?

Мир претерпел новые преобразования в результате урбанизации и глобализации.

Потребители теперь имеют более широкий доступ к высококачественным усовершенствованным товарам и услугам, которые позволяют им идти в ногу со стремительными изменениями.

Объем мирового рынка супов уже в 2019 году составил 16,12 миллиарда долларов и, как ожидается, вырастет до 21,0 миллиарда долларов к 2027 году, при совокупном среднегодовом темпе роста 2,79%.

Производители сухих супов должны стремиться соответствовать спросу. Крайне важно разрабатывать качественные продукты и инновационные вкусы без ущерба для питательности.

Первый шаг для этого - использование сушеных ингредиентов высшего качества.

Второй шаг – использование оборудования для быстрой бережной сушки.

Преимущества сухих супов

Сухие супы - это категория продуктов, которая набирает популярность из-за следующих преимуществ:

• они предназначены для быстрого и легкого приготовления.
• портативность и длительный срок хранения супов быстрого приготовления являются двумя ключевыми факторами их продажи.
• они широко доступны.
• экономичные решения для тех, кто ищет быстрый и сытный обед.
• благодаря практичной и оригинальной упаковке и легкости доступа.
• использование и приготовление этих смесей просты.

Сухие супы обеспечивают покупателей различными компонентами, включая сушеные овощи, мясо, зелень, специи и ароматические вещества.

Обезвоженные ингредиенты сухой суповой смеси защищены от ферментативного и окислительного разложения, обеспечивают стабильность вкуса при комнатной температуре в течение длительного времени.

Другой разновидностью супа, которая довольно популярна, является консервированный суп. Супы с пониженным содержанием воды, готовые к употреблению, известны как консервированный суп.

Они обладают превосходной питательной ценностью и готовятся из различных ингредиентов, включая крупы, муку, воду, говядину, птицу, овощи и специи. В их состав входят крупы быстрого приготовления, сахар, лук, уксус, патока и эссенция и т.д.

Популярные ингредиенты для сухих супов

Вот список важнейших сырьевых ингредиентов, которые используются для производства готовых к употреблению супов.

Петрушка

Петрушка часто используется для приправления блюд. Она родственна сельдерею, кориандру и моркови.

Соевый белок 

Соевые бобы - это вид бобовых, который от природы богат белком при относительно низком содержании жира. Порошок соевого белка используется для добавления белка в готовые к употреблению продукты.

Они могут быть включены в сбалансированный, здоровый рацион.

Луковый порошок

Концентрированный ароматизированный порошок, приготовленный из сушеного лука, известен как луковый порошок и используется в качестве своего рода приправы.

Обезвоженная форма обладает сильным, острым ароматом и готовится из мелко измельченного обезвоженного лука, как правило, из репчатого лука. У его более длительный срок хранения, поскольку он высушен до низкого уровня влажности.

Крахмал

Углевод, получаемый из картофеля, эндосперма кукурузы и т. д. Это порошкообразное белое вещество имеет множество промышленных, бытовых и кулинарных применений.

Обычно крахмал используется на кухне для загущения маринадов, соусов, подливок, глазури, супов, запеканок, пирогов и других десертов.

Зеленый лук

Зеленый лук имеет длинные зеленые стебли, мягкий вкус, не слишком острый и родственен луку и чесноку.

Он придает яркий цвет и луковый вкус супам, соусам, соусам-пюре и многим блюдам на основе яиц и картофеля и обычно используются в свежем виде и почти всегда в качестве гарнира. Он прост в использовании.

Сушеная морковь

Сушеная морковь производится путем обезвоживания свежей моркови - процесса, который удаляет влагу и увеличивает срок хранения овоща. Сушеную морковь можно продавать как самостоятельный перекус или в качестве ингредиента в различных пищевых продуктах.

Сушеный картофель

Картофельные хлопья, кубики и дольки - это лишь наиболее распространенные разновидности сушеного картофеля. Также доступны измельченные и гранулированные формы. Сушеная картофельная мука производится в качестве загустителя и заменителя различных хлебобулочных изделий. Сушеный картофель, как и любой другой обезвоженный продукт, долговечен. При правильном хранении большинство видов может храниться до двух лет без порчи. Чем свежее картофель, используемый для приготовления сушеных сортов, тем дольше он сохранится.

Сушеная свекла

Сушеная нарезанная свекла – это идеальный ингредиент для добавления в салаты, смузи и многие другие блюда быстрого приготовления. Она отлично подходит для производства борща и других любимых блюд, связанных со свеклой, таких как суп, ризотто, салаты и даже напитки и коктейли.

Сушеное мясо

Сушка мяса - распространенный способ сохранения мяса с богатой историей во многих культурах по всему миру. В наши дни сушеное мясо стало популярным продуктом питания на рынке благодаря своему длительному сроку хранения, вкусовым качествам и пользе для здоровья.

Сушеное мясо – это незаменимый ингредиент сухого супа, который придает ему необходимый мясной вкус, а также повышает его пищевую ценность за счет животного белка, содержащегося в мясе в большом количестве.

Рецепты сухих супов

Рецепты сухих супов, с одной стороны, очень разнообразны, а с другой стороны, имеют общую рецептурную структуру. Чтобы это показать вам наглядно, приводим пример промышленной рецептуры сухого супа (см. таблицу ниже). Все ингредиенты из приведенной рецептуры сухие, то есть имеют влажность не более 14%.

Итак, смесь в этой рецептуре сухого супа должна содержать овощи в следующих пропорциях:

• обезвоженного лука 31,8%;
• обезвоженной моркови 31,8%;
• сушеного зеленого перца 31,8%;
• обезвоженного чеснока 4,60%. 

Сушка овощей и мяса для супа

Для производства сушеных овощей и мяса быстрого приготовления должны применяться специальные промышленные сушилки, позволяющие быстро и бережно удалять влагу из сельскохозяйственного сырья. В роли таких сушилок обычно выступают холодные атмосферные, сублимационные и вакуумно-импульсные сушилки. Ингредиенты, полученные методом холодной сушки, отличаются естественным вкусом, цветом и ароматом, а также способностью быстрого набухания при контакте с водой.

Оборудование для экстракции

При выборе любого промышленного оборудования, в том числе оборудования для производства экстрактов, прежде всего, рекомендуется исходить из ситуации на рынке готовых продуктов, которые вы планируете производить.

Согласно сложившейся практике рынок экстрактов полиноменклатурный (многоассортиментный).  Это обусловлено несколькими причинами. 

Ассортимент сырья для производства экстрактов

Существует великое множество наименований растительного сырья и возможных вариаций готовых экстрактов. Флора только нашей страны насчитывает около 20 тысяч растений. Каждое растение по-своему целебное и/или ценное, так как обладает тем или иным уникальным набором фитохимических веществ. Логично, что даже если не учитывать возможность производства смесевых (поликомпонентных) экстрактов, можно произвести не менее 20 тыс. наименований моноэкстрактов.

Свойства экстрактов

Высокая биологическая активность, выраженная красящая способность и высокая интенсивность аромата – все это обуславливает малую закладку экстрактов в рецептурные продукты. На фоне высокой востребованности экстрактов в различных отраслях промышленности (пищевая, косметическая, фармацевтическая, химическая) и одновременно их малых дозировок при приготовлении рецептурных продуктов, производители экстрактов стремятся расширить ассортимент предложения. Несмотря на небольшие объемы продаж в рамках конкретных наименований экстрактов, это позволяет им удовлетворять большее количество запросов клиентов и за счет этого поддерживать высокие объемы сбыта продукции.

Особенности потребителей экстрактов

Неосведомленность конечного потребителя в области влияния фитохимических веществ на организм человека. Данное обстоятельство, прежде всего, обуславливает слабое доминирование экстрактов, произведенных из конкретных наименований сырья. На фоне этого через информацию для потребителя последнего можно легко убедить приобрести неизвестный ему продукт с привлекательными для него свойствами. 

Востребованность экстрактов

Высокий потребительский спрос на новые натуральные источники поддержания или укрепления здоровья.

С каждым годом экологическая обстановка ухудшается и вместе с ней ухудшается здоровье людей. Чтобы оставаться бодрым и здоровым, человеку все чаще необходима дополнительная поддержка (витамины, адаптогены, антиоксиданты, кардиопротекторы и т.д.). Всем известно, что в отличие от химических веществ, натуральные экстракты не вызывают зависимость и резистентность и потому более предпочтительны.

Жесткие требования к формам экстрактов:

• порошковые (сухие водные и водно-спиртовые, экстракты на носителе, инкапсулированные);
• густые экстракты (обычно имеют содержание влаги от 20% до 90%);
• водорастворимые (например, густые и сухие водные экстракты, водно-глицериновые, водно-гликолевые);
• жирорастворимые (гексановые экстракты, СО2-экстракты).

Жесткие требования к качеству экстрактов

Экстракт – это дорогостоящий продукт. Производители продуктов включают экстракты в свои рецептуры по следующим причинам:

• придание полезности, цвета, аромата;
• придание натуральности;
• придание уникальности.

Это трендовые показатели современного рынка полезных продуктов, способствующие росту продаж в этом сегменте.

Поэтому, используя ваши экстракты в рецептурах своих продуктов, производитель будет ожидать от них полного соответствия основным показателям качества (биологическая активность, красящая способность, интенсивность аромата).

Выбор экстрактора

Если бы не пятый и шестой пункты, для производства экстрактов достаточно было котла, костра, воды и сырья. Но, во-первых, все основные показатели качества экстрактов сильно зависят от температуры обработки: чем больше температура, тем ниже качество экстрактов. Во-вторых, при традиционной варке невозможно или крайне затруднительно получить некоторые востребованные формы экстрактов, например, сухую, спирторастворимую, жирорастворимую и т.д. К тому же, простейшее оборудование для извлечения сухих веществ из сырья не учитывает возможность циклического использования растворителя, что часто экономически нецелесообразно.

Одним из главных ваших конкурентных преимуществ будет возможность производства широкого ассортимента высококачественных экстрактов в различных востребованных формах. Такую возможность предоставляет нашим реальным и потенциальным клиентам Линия производства густых и сухих экстрактов.

Первый коммерческий типоразмер для маркетинговой разведки рынка – линия производительностью 1 тонна по сухому экстракту в месяц. Второй коммерческий типоразмер для уверенного ведения бизнеса – линия производительностью 2 тонны по сухому экстракту в месяц. Линии производства экстрактов работают с любым сырьем и широким ассортиментом растворителей, позволяют получать все вышеперечисленные формы экстрактов. Наши линии отлично сочетаются с оборудованием для сверхкритической СО2-экстракции, обеспечивая исчерпывающую экстракцию после извлечения липофильного комплекса сырья методом углекислотной экстракции. Также они могут быть дополнены возможностью использования гексанового растворителя.

Покупайте наши экстракторы, и вы будете всегда на шаг впереди своих конкурентов.

Купить оборудование для производства сока

Теперь вы можете купить у нас оборудование для производства яблочного сока.

Настоящий комплект оборудования представляет собой линию для производства высококачественного осветленного стерилизованного яблочного сока из сортовых и несортовых яблок различных помологических сортов методом отжима на высокотехнологичном ленточном прессе.

Основные технические характеристики комплекта оборудования

Производительность по свежим яблокам, кг/ч – 5000.

Уст. мощность, кВт - 28;

Расход пара -  500 кг/ч (0,7 МПа);

Расход охлаждающей воды, м3/ч – 15;

Расход сжатого воздуха, л/мин – 1000.

Технологическая схема

Описание технологической схемы

Поступившие в цех переработки свежие яблоки проходят двухступенчатую мойку: отмачивание и механическое удаление загрязнений с поверхности. Отмачивание загрязнений производится в Машине для пузырьковой мойки поз. 1 с донным транспортером. После отмачивания с помощью донного транспортера яблоки перегружаются в Машину щеточной очистки поз. 2, где с поверхности яблок удаляются органические и неорганические загрязнения. Далее чистые яблоки перегружаются на Инспекционный транспортер поз. 3, где вручную выбраковываются зараженные плоды и сорная примесь. Далее яблоки с помощью скребкового ленточного наклонного транспортера перемещаются и загружаются в Молотковую дробилку поз. 5, где измельчаются до кашицеобразного состояния. Полученная дробленка перекачивается насосом Молотковой дробилки и распределяется по ленте Ленточного пресса поз. 6, где из нее под давлением отжимается яблочный сок. Образовавшийся яблочный жом выгружается с другого конца ленточного пресса и отводится из цеха спиральным конвейером поз. 7. Полученный свежеотжатый сок проходит этап грубой очистки на вибрационном фильтре поз. 8, после чего перекачивается Винтовым насосом поз. 9 через Нагреватель-охладитель поз. 10 в Буферную емкость поз. 11. На этом этапе буферизации сока возможна его обработка ферментами. Далее сок проходит тонкую фильтрацию на Кизельгуровом фильтре поз. 12 и поступает в обогреваемую Емкость с мешалкой поз. 13 для доведения до рецептурных кондиций. В емкость могут быть добавлены сахар или подсластитель, органические кислоты, краситель, ароматизатор и другие рецептурные компоненты. После внесения всех рецептурных компонентов сок проходит через Стерилизатор поз. 14 для подавления живых форм микроорганизмов. После стерилизации готовый яблочный сок может быть передан на линию розлива.

Состав оборудования

Технология производства экстрактов из ягод

Экстракты ягодные — это концентрированные соки. На­звание «экстракты» привилось данном продукту, несмотря на то, что оно не соответствует сущности процесса изготовления концентрированного плодо-ягодного сока, так как сгущенные плодо-ягодные соки должны были бы называться правильнее «концентратами».

Производство плодо-ягодных экстрактов является отраслью плодоперерабатывающей промышлен­ности. Эта отрасль развивалась параллельно с развитием произ­водства плодо-ягодных соков, как дальнейший более высокоор­ганизованный вид переработки последних.

Процесс производства ягодных экстрактов

Весь производственный процесс изготовления ягодных экстрактов можно разбить на четыре технологических цикла:

• получение соков.
• подготовка соков к концентрированию.
• концентрирование соков:
• расфасовка готового продукта.

Поскольку экстракты являются концентрированными соками, первым основным циклом технологического процесса изготов­ления экстрактов является изготовление соков. Изготовление соков для экстрактного производства может быть территориаль­но оторвало от предприятия, изготовляющего экстракт. Соки могут, поставляться экстрактному заводу кооперированными с ним предприятиями, расположенными в глубинных пунктах зоны произрастания сырья. Но желательно, чтобы экстрактные заводы были расположены вблизи сырьевой базы, и в основном сами обеспечивали свою потребность в соках, так как в этом случае имеется возможность более полно использовать сырье и отпадает надобность в: транспортировке на экстрактный завод больших количеств влаги, содержащихся в соках.

Раньше в практике экстрагирования применялись два метода получения соков: метод сбраживания и метод отжима. В зависимости от вида сырья применялся либо метод отжима без сбраживания, либо сбраживание с последую­щим отжимом сброженной массы.

Повышенный выход сока при получении его по методу сбра­живания основан на разрушении структуры мякоти и клеточных оболочек ягод и плодов и на коагуляции пектинов благодаря спиртовому брожению. Этот метод применялся (и отчасти и сейчас еще применяется) при извлечении сока из ягод и плодов (клюква, брусника, черная смородина, слива, кизил, алыча и др.) с высоким содержанием пектинов, которые как коллоид стаби­лизируют клеточный сок и затрудняют его выделение, следст­вием чего является уменьшение выхода сока.

Вакуумно-импульсный метод экстракции

Более прогрессивным является вакуумно-импульсный метод получения сока. Этот метод имеет огромные перспективы и должен вытес­нить полностью другие методы получения экстрактов так же, как экстракционный метод получения растительного масла вытеснил в свое время прессовой метод в маслобойной промышленности. К преимуще­ствам вакуумно-импульсного метода получения экстрактов в сравнении с другими методами относится:

• возможность извлечения экстрактивных веществ сырья почти нацело, т. е. полностью использовать растворимые веще­ства ягод и плодов (сахар, кислоту, красящие вещества, мине­ральные соли, витамины);
• высокая скорость производственного процесса получения со­ков, что упрощает технологический процесс, сокра­щает потребность в рабочей силе и удешевляет себестоимость экстрактов из ягод;
• возможность получения плот­ного несброженного экстракта, сокращая расход сырья на тонну экстракта.

Технология производства томатного сока

Томатный сок вносит значительный вклад в питание человека в качестве сока на завтрак или закуски, подаваемой в любой прием пищи в течение дня. Он содержит от 15 до 25 мг/100 г витамина С и в четыре раза превышает содержание витамина А в апельсиновом соке. Это хороший источник железа, марганца и меди.

Томатный сок – это неконцентрированная жидкость, извлеченная из зрелых помидоров красных или красноватых сортов, с ошпариванием или без него. При экстракции такой жидкости нагревание может применяться любым способом. Такая жидкость фильтруется и после этого уже не содержит кожуры, семян и других грубых или твердых веществ, но содержит мелкодисперсные нерастворимые твердые вещества из мякоти помидора. Извлеченный томатный сок может быть гомогенизирован и приправлен солью. В 1925 году первый томатный сок был упакован в фабричных условиях в рамках обычных производственных операций. Впервые он был распространен в значительных коммерческих количествах в 1928 году. Производство консервированного томатного сока и комбинированных овощных соков, содержащих 70% и более томатного сока, быстро увеличивалось перед Второй мировой войной.

Характеристики качества томатного сока, то есть вкус, цвет, консистенция и питательная ценность, в значительной степени зависят от сорта, климата, агротехники в поле, процедуры сбора урожая, степени зрелости во время сбора урожая, продолжительности хранения перед обработкой, промывкой и сортировкой, а также перед каждым этапом процедуры обработки. Помидоры, используемые для производства сока, должны обладать яркой окраской, насыщенным вкусом и высокой общей кислотностью.

Подготовка к обработке

При производстве томатного сока и кетчупа помидоры подвергают тем же операциям, которые применяют при подготовке томатов к консервированию, включая сухую сортировку, промывку, окончательную сортировку и обрезку. Во время операций по сортировке и обрезке следует проявлять большую осторожность, чтобы удалить плесень и гниль. Включение стеблей или незрелых частей может придать конечному продукту неприятные вкусовые характеристики.

Измельчение/дробление томатов (помидоров)

После обрезки (перед извлечением сока) помидоры подаются в измельчитель. Помидоры обычно нарезают до размеров около 10 мм перед нагреванием. Их можно раздавить под давлением, но это не слишком эффективно, если помидоры спелые. Метод «горячей паузы» позволяет получить более качественный продукт из томатного сока по сравнению со старым методом «холодной паузы». Некоторые описывают эти два метода как нагревание ниже 66°С для «холодной паузы» и выше 76°С для «горячей паузы». Некоторые считают, что температура горячей паузы должна быть выше 93 °С, чтобы быть действительно эффективной.

В методе «горячей паузы» помидоры быстро нагреваются сразу после измельчения или дробления. Преимущество «горячей экстракции» в том, что получается больший выход и более вязкий продукт, который не расслаивается при хранении.

В процессе холодного перерыва томат нарезается или измельчается, а затем экстрагируется после мягкого нагревания. Этот продукт имеет более натуральный томатный цвет и более свежий томатный вкус. Тем не менее, этот продукт не сохраняет столько своего естественного содержания витамина С, и он может расслоиться в упаковке.

Принято считать, что при горячем отжиме получается сок со вкусом и консистенцией вареных томатов, но более стабильный в хранении: более плотный, более однородный, потому что тепло разрушает ферменты и позволяет более эффективно экстрагировать пектин. Расщепление пектиновых веществ в томатном соке под действием ферментов дает продукт низкой консистенции. Поэтому наиболее важна термостабильность пектиновых ферментов при термической обработке. Пектинэстераза менее стабильна при нагревании, чем полигалактуроназа. Следует отметить, что активность пектиновых ферментов значительно возрастает при повышении температуры примерно от 60° до 66°С. За пределами этой точки, активность замедляется до тех пор, пока не будет достигнута инактивация при температуре около 82°С. Пектиновые ферменты вызывают расщепление пектина, что приводит к разжижению. Температуру следует поднять как минимум до 82°C на 15 секунд., чтобы получить плотный томатный сок.

Самый быстрый способ инактивации ферментов — инжекция пара. Однако этот метод не рекомендуется для томатного сока, поскольку он разбавляет сок конденсатом. Инъекция пара сохранит не менее 95% потенциальной вязкости сока свежих помидоров.

Для инактивации пектиновых ферментов, содержащихся в томатах, могут подойти и трубчатые теплообменники. В этом типе оборудования разрушается большая часть пектина.

Многие теплообменники, в том числе трубчатые, имеют дополнительный недостаток, заключающийся в том, что измельченные помидоры содержат растворенный и закупоренный воздух, что заметно снижает содержание аскорбиновой кислоты (витамина С) во время нагревания. Этой проблемы можно избежать путем деаэрации перед нагревом.

Утверждается, что процедура холодной экстракции, при которой температура плодов составляет менее 60 ° C, дает более яркий цвет сока, особенно если сырые помидоры не полностью окрашены. В этих условиях экстракции можно ожидать получение более ароматного сока. Витамин С также лучше сохраняется при процедуре холодной экстракции, поскольку его разрушение ускоряется под воздействием высоких температур в присутствии воздуха. Помидоры перед холодной экстракцией обычно сначала ошпаривают, чтобы ослабить кожицу, чтобы мякоть помидоров не прилипала к ним во время процесса извлечения сока. Отсутствие ошпаривания в этот момент снижает выход сока. Помидоры передаются непосредственно из ошпаривателя по инспекционной ленте в измельчитель и затем в экстрактор. Быстрая обработка отжатого сока необходима для производства высококачественного томатного сока методом холодного отжима

Извлечение томатного сока

Экстракция томатного сока может осуществляться с помощью двух основных типов имеющихся в продаже экстракторов: винтового и лопастного типа. Экстракторы шнекового типа прижимают помидоры между шнеком и сеткой. Прижимное действие соковыжималки заключается в расширяющейся спирали внутри сита для томатного сока, в котором томатная мякоть прижимается к сетке при постоянном и возрастающем давлении. Отверстия в сетке различаются, но обычно имеют диаметр от 500 до 750 мк. Это прижимающее действие не приводит к измельчению продукта; поэтому в отжатом соке содержится очень мало воздуха. Экстракторы лопастного типа бьют помидоры о сетку. Некоторые установки оборудованы встряхивающим экраном перед экстрактором, с помощью которого можно удалять зеленые участки вместе со стеблями, сердцевинами и другим посторонним материалом.

Выход томатного сока, извлеченного из свежих помидоров, колеблется от 29,4 до 91,5% в зависимости от типа используемого оборудования. Отжимное действие шнековой соковыжималки дает средний выход 78,9%, тогда как взбивающее действие лопастного измельчителя (финишера) дает средний выход 82,4%. Любой из этих типов соковыжималок может быть настроен на получение либо высокого, либо относительно низкого процента извлечения сока. Качественная экстракция даст 3% кожуры и семян и 97% сока. Однако коммерчески целесообразно извлекать только 70-80% сока, процедура, которая дает очень влажный остаток, содержащий полезные томатные материалы, которые можно повторно экстрагировать для использования в других томатных продуктах.

Деаэрация

Поскольку нагревание томатного сока, содержащего растворенный или закупоренный воздух, ухудшает удержание витамина С, многие консервные заводы используют деаэраторы, в которых продукт деаэрируется под вакуумом. В идеале деаэрацию следует применять как можно скорее после измельчения томатов, потому что с этого момента окисление происходит быстро, особенно при высоких температурах. Однако из практических соображений вакуумная деаэрация происходит сразу после извлечения сока. При использовании метода горячей экстракции эффективность деаэрации на этом этапе теряет часть своих преимуществ. Однако деаэрация по-прежнему способна предотвратить серьезную потерю витамина С при последующей стерилизации сока.

После завершения деаэрации важно спроектировать технологическую линию, чтобы предотвратить повторение аэрации. Это требует использования надлежащим образом герметичных насосов, чтобы предотвратить попадание воздуха в продукт во время перекачивания.

Подкисление

Томатный сок можно подкислять любой безопасной и подходящей органической кислотой. Наиболее логичной органической кислотой для использования является лимонная кислота, так как это натуральная кислота томата. Количество лимонной кислоты, добавляемой в томатный сок, зависит от состава используемых сортов. Рекомендуется добавлять достаточное количество кислоты, чтобы привести продукт к хорошему вкусу. То есть, если содержание растворимых твердых веществ составляет 5,5%, содержание кислоты должно составлять от 0,35 до 0,55%. Если содержание растворимых твердых веществ должно достигать 6,5%, то содержание кислоты должно составлять от 0,40 до 0,65%. Наилучший вкус в любом случае будет около средней точки, то есть при 5,5% растворимых сухих веществ кислотность должна быть на уровне 0.45%, а для сока с содержанием растворимых сухих веществ 6,5% кислотность должна составлять 0,50%. Подкисление — отличный способ улучшить вкус томатного сока.

Добавление соли

Соль можно добавлять в отжатый сок путем прямого растворения порциями, с помощью таблеток, добавляемых в каждую банку во время заполнения, или путем введения концентрированного рассола, полученного путем растворения соли в томатном соке или сыворотке. Использования солевых таблеток устраняет необходимость накапливать томатный сок в емкостях, таким образом исключая операцию посола из производственной линии.

Хлористый натрий, добавляемый в томатный сок, составляет от 0,5% до 1,25% по весу. Среднее содержание хлорида натрия в товарных образцах томатного сока составляет 0,65% по массе.

Несолёный томатный сок может найти естественный рынок, по крайней мере, для пожилых людей и тех, кто придерживается диеты с низким содержанием натрия.

Гомогенизация

Томатный сок иногда гомогенизируют перед консервированием в машинах, подобных тем, которые используются для молока и других молочных продуктов. Гомогенизация замедляет или предотвращает осаждение твердых частиц и дает более густой сок. Обычно его используют для сока холодной экстракции. Сок продавливается через узкие отверстия под давлением от 100 атм до 250 атм и при температуре около 66°C для разрушения взвешенных твердых частиц. Томатный сок также можно измельчить с помощью роторно-пульсационного аппарата, чтобы контролировать разделение и консистенцию продукта.

Термическая обработка томатного сока

Хотя томатный сок является кислым продуктом, он часто подвергался порче. Порча вызывается термостойкими штаммами Bacillus thermoacidurans и известна как кисло-сладкая порча.

Коммерчески консервированный томатный сок должен быть подвергнут достаточной термической обработке до или после розлива, чтобы предотвратить порчу. Мгновенная стерилизация является самым безопасным методом, используемым при консервировании томатного сока.  Обычной практикой является обеспечение времени стерилизации и температуры, эквивалентных примерно 0,7 мин при 121°C. Сок должен быть охлажден ниже точки кипения перед розливом, но все же должен быть достаточно горячим, чтобы обеспечить стерилизацию контейнеров. Предлагается минимальная температура закрытия 93°C, после чего тара должна быть перевернута и выдержана минимум 3 мин при этой температуре перед водяным охлаждением. Маленькая тара после наполнения должна обрабатываться от 5 до 10 минут при температуре 100°C. Хотя эта процедура обработки сводит к минимуму возможность порчи, она не обязательно гарантирует стерильность консервированного продукта. Предотвращение порчи зависит от контроля возможного повторного загрязнения и строгого соблюдения правил санитарии во всех операциях, следующих за предварительной стерилизацией сока.

Современным способом упаковки является упаковка в асептических условиях на специальных асептических упаковочных машинах.

Производство картофельных чипсов

Каждая отдельная операция по производству картофельных чипсов представляет собой важный шаг и имеет определенные параметры, с которыми производитель должен быть знаком для производства высококачественной и однородной продукции. Технологическая схема производства картофельных чипсов выглядит следующим образом:

• хранение;
• приемка и инспекция;
• удаление минеральных примесей;
• очистка от кожуры;
• мойка, сортировка;
• нарезка;
• мойка и подсушивание;
• жарка;
• инспекция;
• нанесение припавы;
• упаковка;

Приемка и инспекция

Когда картофель доставляется на завод по производству чипсов, принимающий работник предприятия должен осмотреть грузовик или железнодорожный вагон на предмет состояния транспортного средства и общего состояния груза. Приемлемость картофеля должна быть установлена путем определения температуры мякоти или проверки состояния груза на повреждения от мороза, посторонние запахи, чистоту картофеля, в том числе на отсутствие почвы, ростков, а также на целостность, внешний вид и общую плотность клубней; отметив, что транспортное средство чистое и исправное; и произведя  отбор проб груза для оценки качества путем произвольного отбора трех или более образцов.

Затем образцы следует оценить по удельному весу и классифицировать по размеру и отсутствию внешних и внутренних дефектов. Часть образца должна быть обжарена на заводе в лаборатории для получения цвета чипсов. Если картофель не прожаривается удовлетворительно, следует провести оценку редуцирующего сахара. Если клубни предназначены для хранения на заводе по производству чипсов, необходимо провести оценку содержания сахарозы, чтобы определить, пригодны ли они для хранения. Уровень редуцирующего сахара должен быть ниже 0,15%, предпочтительно 0%, а уровень сахарозы должен быть ниже 1,50%. Если все удовлетворительно, груз можно взвесить как приемлемый для немедленного использования или хранения.

Отделение минеральной примеси

Поступившую партию картофеля очищают от камней. Камни вызывают серьезные повреждения оборудования и проблемы при нарезке. Обычно их удаляют, опуская картофель в воду, при этом камни опускаются на дно, а клубни всплывают. Это можно сделать с помощью сортировочных столов с вращающимися валами. Помимо камней, необходимо убрать металл, дерево, пластик и так далее. Обычно это достигается путем визуального осмотра клубней на ленточных конвейерах перед следующей технологической операцией.

Очистка картофеля от кожуры

Клубни можно очищать от кожуры в машинах периодического действия или в машинах непрерывного действия. Обычно их очищают с помощью карборундовых валков или щеток в зависимости от возраста клубня. По мере хранения клубней кожура или перидерма увеличиваются до толщины в несколько клеток и должны быть удалены. Однако свежевыкопанные клубни и, в частности, незрелые клубни нуждаются лишь в легкой чистке щеткой для удаления кожуры. Потери кожуры могут превышать 20% от массы клубня в зависимости от размера клубней, их возраста, времени пребывания в кожухе, использования каустика (щелочи), а также типа кожуры. Овощечистки рассчитаны на определенную производительность, и оператор должен использовать оборудования с нужной производительностью для повышения эффективности очистки. Чрезмерное удаление кожуры означает снижение выхода стружки и увеличение количества отходов, подлежащих утилизации.

Мойка, сортировка картофеля

Эти технологические операции важны для получения чистого картофеля без дефектов перед нарезкой. Гораздо проще и эффективнее удалить дефектный участок перед машиной для нарезки и, конечно же, перед обжаркой. Многие производители используют электронные сортировщики перед слайсером для удаления некачественного картофеля. Удаление дефектных ломтиков перед фритюрницей экономит энергию и масло, а также повышает эффективность приготовления.

Нарезка картофеля

Без сомнения, это самая важная операция на заводе по производству картофельных чипсов. Эффективная нарезка позволяет получать чистые ломтики без перистых краев или рваных кусочков. Хорошие ломтики впитывают меньше масла и не оставляют кусочки картофеля в масле.  Толщина нарезки около 1,5 мм.

Мойка картофеля после нарезки

Есть два взгляда на мойку после нарезки. Одни говорят, что мытья ломтиков не должно быть, а другие уделяют этой операции большое внимание. Опыт показывает, что ломтики должны быть очищены от рыхлого крахмала перед тем, как попасть во фритюрницу, чтобы предотвратить расщепление масла и появление темных пятен на чипсах. Рекомендуется промывание при перемешивании и противотоке воды, чтобы чистая вода была последней водой на ломтиках. Температура воды может быть повышенной, если в ломтиках присутствует сахар. Подняв температуру промывочной воды до 82°C со временем выдержки 30 секунд, можно улучшить цвет стружки на 1 балл по 5-балльной цветовой шкале. Однако вкус чипсов будет больше напоминать вареный картофель и иметь более плотную текстуру. Некоторые предпочитают вкус и текстуру ломтиков, обработанных горячей водой, а не мытье холодной водой. Другие переработчики испытывают трудности с промывкой, потому что вода слишком мягкая, в результате чего ломтики чипсов теряют текстуру. Вода должна быть жесткой, то есть с жесткостью 250-350 частей на миллион, и для наибольшей эффективности ее pH должен быть максимально близок к pH самого картофеля.

Ломтики могут быть высушены или почти высушены для удаления свободно стекающей по ним воды перед помещением во фритюрницу. В качестве оборудования для такой предварительной подсушки используются различные встряхиватели или вибрационные столы. Некоторые производители частично подсушивают в сушилках ломтики перед жаркой.

Жарка чипсов

Доля рынка чипсов с низким содержанием жира и без жира увеличивается и составляет до 11%. Поэтому для производства картофельных чипсов возможно применение оборудования для вакуумной обжарки с последующим центрифугированием излишков жарочного масла.

Существуют и другие способы контроля содержания масла в картофельных чипсах, и их следует использовать, как это делают многие в отрасли.

Как правило, производители чипсов контролируют содержание масла в своих чипсах путем:

• тщательного отбора сортов/культурных сортов с высоким содержанием сухих веществ;
• увеличения толщины ломтиков с меньшей площадью поверхности картофеля для адсорбции масла;
• использования более высокой температуры и более короткого времени пребывания во фритюрнице.

Содержание масла может варьироваться от 0 до более чем 40%. Для идеальных чипсов содержание масла должно составлять от 26 до 30%.

Оборот масла является важным фактором, который следует учитывать при жарке картофельных чипсов. Очевидно, что на практике масло постепенно заменяется после определенного срока использования.

Каждый тип масла придает чипсам свой вкус, и некоторые производители указывают вид масла, потому что рынок, который они наработали, требует именно этого типа масла. Некоторые производители всегда используют смеси, чтобы сделать вкус более нейтральным и быть более гибкими при покупке масел на товарном рынке.

Инспекция картофельных чипсов

Чипсы проверяются после операции обжарки/сушки для удаления обесцвеченных, подгоревших или дефектных чипсов. В прошлом этим занимались люди на линии, которые выбирали плохие чипсы. Теперь доступно электронное оборудование для «выбивания» с конвейера дефектных чипсов — некачественных или неподходящих. Преимущество электронной инспекции в том, что оборудование работает все время, не уставая, и настолько эффективно, насколько этого хочет руководство путем соответствующих корректировок.

Нанесение приправы на чипсы

Важнейшей характеристикой любой закуски является вкус готового продукта. Цель состоит в том, чтобы каждый раз предоставлять клиентам стабильный продукт, которого они ожидают. Большинство закусок, включая картофельные чипсы, солят. Соль является наименее дорогостоящим из всех ингредиентов и используется для улучшения вкуса чипсов. Как правило, чипсы солят прямо после обжарки, чтобы использовать горячее масло для связывания кристаллов соли с чипсами. Рекомендуется внесение 1,75% плюс-минус 0,25% соли.

Картофельные чипсы можно приправить барбекю, уксусом и луком, сыром и другими ароматизаторами. В настоящее время около 25% картофельных чипсов сдобрено тем или иным видом приправы. Как правило, приправу наносят местно во вращающихся барабанах или посыпают сверху, как соль. На крупных заводах поток чипсов может быть разделен на две или более линий, каждая из которых оснащена машинами для одновременного производства картофельных чипсов с разными вкусами.

Упаковка чипсов

Большинство готовых картофельных чипсов упаковываются на машинах для формования, наполнения и запечатывания с использованием специальных многослойных пакетов. Выбор упаковочного материала должен основываться на предполагаемом сроке годности продукта. Длительный срок хранения (более 10 недель) требует использования пленок с низкой влаго- и паронепроницаемостью. Все упаковки должны быть надлежащим образом заполнены, запечатаны. Мешок должен быть наполнен и может быть упакован с использованием инертного газа (азота) для продления срока хранения чипсов.