Тэг: производство

Технология производства плавленых сыров

Плавленый сыр - это продукт, полученный путем измельчения, смешивания, плавления и эмульгирования одного или нескольких сортов сыра с помощью тепла и эмульгаторов. Он не производится непосредственно из молока, в отличие от натурального сыра. Основным ингредиентом плавленого сыра является натуральный сыр.

Технология производства плавленых сыров довольно простая: плавленый сыр производят путем купажирования натуральных сыров разного возраста и степени зрелости в присутствии эмульгирующих солей и других молочных и немолочных ингредиентов с последующим нагреванием и непрерывным перемешиванием до образования однородного продукта с увеличенным сроком хранения.

История появления

Зарождение плавленого сыра относится к началу 20 века. Первоначальная идея плавленого сыра заключалась в том, чтобы увеличить срок хранения натурального сыра и найти альтернативное применение натуральному сыру, который было трудно продать.

Плавленый сыр был изобретен в 1911 году в Швейцарии Уолтером Гербером и Фрицем Стеттлером из компании Gerber and Co., которые плавили швейцарский сыр, используя цитрат натрия в качестве эмульгирующей соли.

Несколько лет спустя, в Соединенных Штатах, разработка плавленого сыра была осуществлена Дж. Л. Крафтом в 1916 году, когда он консервировал натуральный сыр в банках, нагревая и перемешивая его, чтобы продлить срок его хранения. Разработка плавленого сыра с использованием эмульгирующих солей на основе фосфатов в Соединенных Штатах была приписана Дж. Л. Крафту и работникам Phenix Cheese Co., которые получили множество патентов за свою работу над плавленым сыром в период с 1916 по 1938 год.

Сырье

Натуральный сыр различной степени зрелости является основным ингредиентом для приготовления плавленых сыров или сырных (творожных) паст. Но все же плавленый сыр – это поликомпонентный продукт, который помимо белоксодержащего сырья может иметь в своем составе следующие ингредиенты:

• сливки, сливочное масло и другие молочные продукты с содержанием лактозы не более 5,0 % в конечном продукте;
• растительное масло;
• натуральные углеводные подсластители, такие как сахароза, декстроза, патока, мальтодекстрин, гидролизованная лактоза, мед, мальтоза, солод;
• сырье «в подработку»;
• пищевая поваренная соль, уксус, специи и другие приправы;
• культуры безвредных бактерий и ферментов;
• пищевые добавки, в том числе эмульгаторы (соли-плавители) и ароматизаторы.

Уровни эмульгатора обычно ограничены 3 % солей плавления на основе фосфата или цитрата. Дополнительные ингредиенты включают подкислители, воду, соль, искусственные красители, ингибиторы плесени, ферментно-модифицированный сыр и лецитин в качестве средства, препятствующего прилипанию. Также в плавленый производители могут добавлять другие молочные продукты, такие как молоко, сыворотка и сыры с высоким содержанием влаги, такие как сыр из обезжиренного молока. 

Натуральный сыр.

Натуральные сыры при производстве плавленых сыров подбирают тщательно, ведь натуральный сыр оказывает заметное влияние на общий кальций, интактный казеин и pH и, следовательно, на конечные функциональные свойства плавленого сыра. Для классического производства плавленого сыра используются различные виды натуральных сыров, таких как Чеддер, Швейцарский, Гауда и т. д. В зависимости от типа производимого плавленого сыра количество натурального сыра в рецептуре плавленого сыра варьируется от 51% до >80% конечного плавленого сыра. Соответствующий выбор натурального сыра имеет решающее значение для получения плавленого сыра с желаемыми химическими и функциональными характеристиками. Натуральный сыр, используемый в рецептуре плавленого сыра, обычно выбирается на основе типа, вкуса, зрелости, консистенции, текстуры и pH. Производители плавленого сыра выбирают подходящую смесь молодого и выдержанного натурального сыра, чтобы получить плавленый сыр с желаемым вкусом и текстурой.

Уровень негидролизованного казеина по отношению к общему азоту в сыром сыре называется «относительным содержанием казеина». Степень разложения казеина в сыре при переработке будет влиять на характеристики плавления, а также на структуру и свойства конечного продукта. Блочный плавленый сыр, который имеет хорошие свойства нарезки, обычно требует сырья с длинной структурой и относительным содержанием казеина > 70%, то есть преимущественно молодого сыра. Для получения плавленого сыра с хорошими свойствами натирания и поджаривания относительное содержание казеина должно составлять 80-85%. Для приготовления

плавленого сыра пастообразного типа смесь должна состоять из среднезрелого сырья, небольшой доли молодого сыра для повышения стабильности и некоторого количества зрелого сыра для придания сильного вкуса.

Соли-плавители.

Соли-плавители (эмульгирующие соли) - это химические соединения, состоящие из одновалентных катионов и поливалентных анионов, которые оказывают большое влияние при производстве плавленых сыров. Двумя основными функциями солей-плавителей в плавленном сыре являются «связывание кальция» (разрушение белковой сети, связанной с кальцием и фосфатом, присутствующей в натуральном сыре) и «регулирование pH». Обе эти функции помогают гидратировать казеины, присутствующие в натуральном сыре, чтобы они могли легко взаимодействовать с водной и жировой фазами, создавая тем самым гомогенную эмульсию плавленого сыра.

Примеры солей-плавителей, используемых в производстве плавленых сыров, включают моно-, ди- и тринатрийфосфаты, дикалийфосфат, гексаметафосфат натрия, кислый пирофосфат натрия, тетрапирофосфат натрия, фосфат натрия-алюминия, цитрат натрия, цитрат калия, цитрат кальция, тартрат натрия, и тартрат натрия-калия. Наиболее распространенными солями-плавителями являются тринатрийцитрат и динатрийфосфат, при этом алюмофосфат натрия набирает популярность.

Тринатрийцитрат является предпочтительной эмульгирующей солью для плавленых сыров, нарезаемых ломтиками, тогда как динатрийфосфат (или соответствующие комбинации ди- и тринатрийфосфатов) используется в плавленых сырных спредах. Иногда вместе с этими эмульгирующими солями используются низкие уровни гексаметафосфата натрия.

Фосфатно-эмульгирующие соли оказывают бактериостатическое действие на плавленые сырные продукты, что обеспечивает защиту от роста клостридии ботулинум.

Сырье «в подработку».

Сырье «в подработку» - это ранее выпущенный продукт, и теперь повторно перерабатываемый на предприятии.

Если производитель не смог продать весь произведенный им плавленый сыр до истечения срока годности, то его все еще можно «спасти». На помощь приходит технологическая подработка.   

«В подработку» также идет следующий плавленый сыр:

• потери во время переналадки производственной линии;
• стружка и обрезки кромок;
• остаточный плавленый сыр, который удаляется линий, бункеров и упаковочных машин, также называемый «горячим расплавом»;
• плавленый сыр, который был отклонен службой контроля качества из-за неправильного веса, упаковки или дефекта качества.

В общем, добавление «подработки» приводит к снижению плавкости и получению более твердого плавленого сыра. Рекомендуется не использовать подработку в количестве, превышающем 4% от общей сырной смеси, чтобы избежать нежелательного влияния на свойства готового плавленого сыра. Явление, при котором чрезмерная термическая обработка плавленого сыра может усилить взаимодействие между казеинами до такой степени, что они приобретают густую консистенцию, похожую на пудинг, называется «чрезмерным взбиванием», что может быть вызвано чрезмерным использованием «подработки».

Допустимые нормы закладки «подработки» с оптимальной дисперсией белка и эмульгированием - в пределах 2-30% в плавленых сырах, где желательно кремообразующее действие.

Обезжиренное сухое молоко, сухая сыворотка и концентрат сывороточного белка.

Такие ингредиенты, как обезжиренное сухое молоко (СОМ) и молочные ингредиенты на основе сыворотки (жидкая сыворотка, сывороточный порошок и концентрат сывороточного белка (КСБ) часто используются при приготовлении плавленых сыров, поскольку добавление этих ингредиентов в рецептуру помогает снизить стоимость продукта.

СОМ и сухая сладкая сыворотка имеют содержание лактозы около 50% и 75% соответственно, а коммерческие СОИ и КСБ содержат значительное количество сывороточных белков, два важных фактора состава.  

Избыток лактозы может привести к проблеме «песочности», а избыток сывороточных белков может препятствовать «плавкости» плавленого сыра.

Пищевые камеди/гидроколлоиды. 

Закладка пищевых камедей и гидроколлоидов в плавленый сыр осуществляется в количестве до 0,08% от массы готового продукта. К ним относятся камедь рожкового дерева, камедь карайи, трагакантовая камедь, гуаровая камедь, желатин, карбоксиметилцеллюлоза натрия, каррагинан, овсяная камедь, альгинат натрия, или ксантановая камедь по отдельности или в комбинации.

Поскольку плавленая сырная паста имеет высокое содержание влаги (до 60%), основная функция камедей – связывание воды и обеспечение надлежащего качества (вязкость/загустение продукта и улучшение вкусовых ощущений при его употреблении в пищу). Таким образом, такие загустители в составе сырного продукта оказывают влияние на текстурные свойства расплава. Выбор загустителей зависит от легкости диспергируемости, растворимости, свойств гидратации, способности удерживать влагу, вязкости при варке, совместимости с молочными белками и другими соединениями, присутствующими в плавленном сыре, а также оптимального рабочего диапазона pH.

Еще одна важная область, в которой использование загустителей набирает популярность, — это плавленые сыры с «обезжиренным» и «пониженным содержанием жира». Типичные уровни использования камедей и/или гидроколлоидов в этих целях составляют от 0,1% до 0,5%.

Альгинат натрия образует нетермообратимый гель в присутствии кальция и придает глянцевый вид

плавленым сырным спредам. Пектины можно добавлять в продукт с низким pH, чтобы предотвратить обезвоживание казеина во время термической обработки и последующее появление шероховатой текстуры.

Подкислители/агенты, контролирующие pH. 

Для регулирования pH полученного плавленого сыра обычно используют лимонную кислоту, фосфорную кислоту, уксусную кислоту, молочную кислоту, гидрокарбонат натрия и/или карбонат кальция.

Красители.

В качестве красящего вещества применяют аннато, β-каротин, хлорофилл, включая хлорофилл меди, рибофлавин, олеорезин паприки и куркумин.

Ароматизаторы.

Для создания плавленого сыра с приятным, характерным сырным вкусом ароматизаторы являются основным ингредиентом.

Консерванты.

Для продления срока хранения сырных продуктов применяют сорбиновую кислоту и ее натриевые и калиевые соли, пропионовую кислоту и ее натриевые и кальциевые соли или низин. Низин – соединение, вырабатываемое некоторыми штаммами лактококка лактиса, который проявляет активность в отношении некоторых грамположительных бактерий. Возможна закладка низина - от 0,01 до 0,025%.

Сорбиновая кислота представляет собой ненасыщенную жирную кислоту с короткой цепью, растворимость в воде 0,16%. Она примерно в три раза лучше растворяется в жире. Сорбат калия лучше растворяется в воде. Антимикробная активность сорбата зависит от pH и возрастает по мере приближения pH к константе диссоциации. Сорбиновую кислоту можно добавлять в плавленый сыр в количестве ниже 0,2% (по массе).

Этапы производства

Основные этапы производства плавленого сыра можно разделить на два этапа:

• выбор ингредиентов и рецептура (выбор и измельчение натурального сыра (по возрасту, pH, вкусу и содержанию цельного казеина); выбор подходящей эмульгирующей соли; составление и расчет других ингредиентов (в соответствии с правовыми стандартами))
• переработка и хранение плавленого сыра (приготовление (нагревание и смешивание); упаковка, охлаждение и хранение)

Выбор ингредиентов и рецептура. Первый этап производства плавленого сыра включает в себя подбор ингредиентов и разработку рецептуры. Помимо натурального сыра и эмульгирующих солей, при производстве плавленого сыра используются различные молочные и немолочные ингредиенты (красители, ароматизаторы, специи, загустители, ингибиторы плесени и т. д.).

Различные ингредиенты по-разному влияют на физико-химические свойства, вкус и функциональные свойства плавленого сыра. Более того, правильный выбор натурального сыра и эмульгирующей соли очень важен для производства плавленого сыра с желаемыми конечными свойствами.

Переработка и хранение плавленого сыра. На крупных заводах сыр плавится непрерывно, а на небольших заводах его передают в специальное оборудование – вакуумные куттеры-плавители. 

Вакуумный куттер-плавитель – это универсальное оборудование, которое дает проводить операции измельчения, нагревания, плавления/эмульгирования, смешивания, вакуумирования, и охлаждения. 

Сначала в сыр примешивают воду, соль и эмульгирующую соль в режиме непрерывной работы высокоскоростного трехлепескового донного ножа. Смесь нагревают до 70-95°С или даже выше (в зависимости от типа плавленого сыра), используя паровую рубашку куттера-плавителя или функцию прямого впрыска пара для ускорения времени приготовления. Во время нагрева расплавляемая масса постоянно перемешивается специальной мешалкой, чтобы избежать пригорания. Обычно процесс происходит в вакууме, который удаляет нежелательные запахи и привкусы, а также облегчает регулирование содержания влаги.

Затем плавленый сыр выгружается из вакуумного куттера в контейнер из нержавеющей стали, который транспортируется на упаковочную станцию и опорожняется в загрузочные бункеры упаковочных машин. Обычно сыр упаковывают в горячем виде при температуре приготовления.

Плавленый сыр для приготовления бутербродов намазыванием должен быть охлажден как можно быстрее и, следовательно, после упаковки должен проходить через охлаждающий туннель, так как быстрое охлаждение улучшает растекаемость. С другой стороны, блочный (колбасный) сыр следует медленно охлаждать. После формования такой сыр оставляют при температуре окружающей среды.

Условия обработки, такие как время приготовления, температура приготовления, степень перемешивания (смешивания) во время приготовления и скорость охлаждения приготовленного плавленого сыра, определяют функциональные свойства полученного плавленого сыра.

Отличительные особенности плавленого сыра от натурального сыра

В отличие от натурального сыра, плавленый сыр можно охарактеризовать как стабильную эмульсию масло в воде. Использование солей-плавителей , в производстве плавленых сыров помогает улучшить эмульгирующие свойства казеинов путем вытеснения кальций-фосфатных комплексов в нерастворимой фосфатной сети кальция-параказеината (Ca-параказеината), присутствующей в натуральном сыре. Это смещение комплекса кальций-фосфат разрушает молекулярную силу, которая сшивает различные мономеры казеина в сети. Такое разрушение комплекса в сочетании с нагреванием и перемешиванием приводит к гидратации и частичному диспергированию Са-параказеинат-фосфатной сети. Кроме того, частично диспергированный комплекс Са-параказеинат взаимодействует с жиром посредством гидрофобных взаимодействий. После производства и на этапе охлаждения частично диспергированная казеинатная матрица образует «хлопья», и такие хлопья взаимодействуют, образуя однородную, тесно связанную гелевую сеть. Это явление приводит к тому, что жир эмульгируется однородной, тесно связанной сеткой белкового геля. Таким образом, структура плавленого сыра по существу состоит из равномерно распределенной жировой фазы в частично диспергированной сетке казеинового геля.

pH и функциональные свойства

Конечный pH плавленого сыра оказывает существенное влияние на качество и тип белковых взаимодействий в получаемой эмульсии плавленого сыра. Тип и уровень эмульгирующих солей, а

также тип и возраст натурального сыра, используемого при производстве плавленого сыра, оказывают заметное влияние на конечный pH получаемого плавленого сыра. Диапазон pH плавленого сыра хорошего качества должен составлять от 5,4 до 5,8. Уровень pH продукта должен составлять 5,6–5,9 для спредов и 5,4–5,6 для нарезки. При более высоком pH сыра (6,1) плавленый сыр имеет открытую структуру и более слабую эмульсию.

Конечный pH плавленого сыра является важным фактором, контролирующим конечную структуру и, следовательно, функциональные свойства плавленого сыра. Конечный pH плавленого сыра также влияет на твердость сыра; повышение pH сыра с 5,0 до 6,2 приводит к первоначальному увеличению твердости примерно до pH 5,8; однако при дальнейшем повышении pH (от 5,8 до 6,2) твердость имеет тенденцию к снижению.

Функциональные свойства, ожидаемые от блочного плавленого сыра, - это способность к нарезке ломтиками, шинковке/натиранию и плавимости. Спред из плавленого сыра должен проявлять способность намазываться при температуре охлаждения.

Перечисленные функциональные свойства  плавленого сыра в большей степени зависят от применяемых солей-плавителей.

Плавкость плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата и динатрийфосафта, существенно не различается, однако плавленый сыр, изготовленный с использованием гексаметафосфата натрия, имеет значительно меньшую плавкость. Твердость плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата значительно ниже, чем у плавленых сыров, изготовленных с использованием динатрийфосфата и гексаметилфосфата натрия.

По мере увеличения концентрации вышеперечисленных солей-плавителей в плавленном сыре (39% влаги, 33% жира) его твердость увеличивается, а плавкость снижается. Сырный продукт изготовленный с использованием гексаметилфосфата натрия, при концентрации эмульгирующей соли 2,75% был наиболее твердым и наименее плавким, за ним следовал сырный продукт, изготовленный с использованием динатрийфосфата и тринатрийцитрата.

Водородный показатель pH плавленого сыра, изготовленного с использованием гексаметилфосфата натрия (уровень 2,5%) был значительно ниже (pH 5,3), чем у других плавленых сыров, изготовленных с использованием динитрийфосфата, тринатрийцитрата и пирофосфата тетранатрия (pH от 5,9 до 6,0). Плавкость и сыпучесть плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата и динатрийфосфата были одинаковыми.

Для сырных спредов (сырных паст) нижний предел pH составляет 4,0, но на практике pH обычно составляет 5,4 или выше.

Чтобы сохранить функциональность, вкус и безопасность продукта, дополнительные ингредиенты могут также включать стабилизаторы, подсластители и низин.

Даже когда конечный pH PCS был доведен до значения от 5,4 до 5,5, партии PCS, изготовленные с использованием сыра

Чеддер с более высоким pH, были более твердыми и менее плавкими по сравнению с партиями, изготовленными с

использованием сыра Чеддер с нормальным pH.

Упаковка и применение

Типичная алюминиевая фольга (11–15 мкм) для плавленых сыров покрыта защитным полимером и

поливиниловым сополимером с температурой запечатывания 65–75°С. Это покрытие защищает алюминий от коррозии из-за солей и кислот, присутствующих в сыре, а также предотвращает нежелательную миграцию алюминия в тело сыра.

Плавленый сыр — один из ведущих сортов сыра в мире, который используется в качестве ингредиента в различных пищевых продуктах (обработанных пищевых продуктах и общественном питании). В некоторых странах плавленый сыр производится и продается в различных формах, таких как буханки, ломтики, кусочки и спреды, и используется в качестве ингредиента во многих продуктах.

В зависимости от конечного применения функциональные свойства плавленого сыра можно сгруппировать в две основные категории:

• нерасплавленная текстура;
• расплавленная текстура.

Помимо индивидуальных функциональных свойств, некоторые применения плавленого сыра требуют взаимодействия между плавлеными и нерасплавленными текстурными свойствами. Например, ломтик плавленого сыра для поджаренного сэндвича должен не только обладать твердостью, когезивностью и ограниченной клейкостью, но и подходить для механической обработки во время производства и нормально плавиться во время поджаривания.

Срок годности

Плавленый сыр высшего сорта должен иметь срок хранения не более 3–4 месяцев, особенно при фасовке продукта в полиэтиленовую упаковку. Продукты, хранящиеся в металлических банках или тубах, могут иметь более длительный срок хранения. Массовые продукты из плавленого сыра обычно сохраняют свое хорошее качество до 6–12 месяцев при комнатной температуре. При комнатной температуре продукт хорошо хранится около 8 недель для кусочков, 20 недель для небольших порций, более 1 года для продуктов, упакованных в тубы или банки. Однако даже бактериологически стабильные продукты в хорошей упаковке обычно сохраняют свои качества только в течение 6–12 месяцев при комнатной температуре.

На изменения с возрастом плавленого сыра влияют четыре основных фактора:

• состав продукта;
• обработка;
• упаковка;
• условия хранения (температура и продолжительность).

Микробиологические опасности при производстве плавленого сыра можно устранить с помощью

термической обработки вакуумном куттере. Постстерилизационное заражение можно предотвратить путем горячего розлива (85-95°C) в упаковку.

Оборудование для приготовления соусов

Оборудование для приготовления соусов - это специальные технологические установки, которые подбираются с учетом состава, вязкости и липкости соусов и состоят в основном из обогреваемого паром или горячей водой емкостного аппарата на раме и эффективного перемешивающего устройства. 

Сегмент соусов в пищевой промышленности растет примерно на 5% в год, стимулируя внедрение инновационных продуктов как мелкими, так и крупными переработчиками. Чтобы гарантировать, что их производство идет в ногу со временем, умные производители обдумывают, как характеристики их продукта должны влиять на выбор оборудования.

Варианты оборудования для производства соусов могут быть такими же разнообразными, как и сами соусы, с множеством вариантов исполнения, которые повлияют на качество вашего продукта, консистенцию и эффективность производства. Вам лучше выбрать цилиндро-коническую емкость или полусферический аппарат? паровой обогрев или нагрев продукта циркулирующей водой в рубашке? Внутриаппаратное и циркуляционное перемешивание с помощью диспергатора? Чтобы помочь вам решить, какое оборудование подойдет лучше для процесса приготовления вашего соуса, обязательно учитывайте следующие факторы.

Вязкость соусов при выборе оборудования

Вязкость продукта – первый важный фактор. Для приготовления соуса с низкой вязкостью, состоящего всего из нескольких маловязких и простых в приготовлении ингредиентов, может потребоваться только базовая комбинация вертикальной емкости и пропеллерной мешалки. Для приготовления соусов с более высокой вязкостью может потребоваться более мощный двигатель для привода вашей мешалки, а очень часто и другой тип мешалки. Сочетание наклонной мешалки с полусферическим аппаратом может обеспечить равномерное перемешивание всех ингредиентов и приготовление, что особенно важно для соусов со средней и высокой вязкостью.

Влияние рецептурных ингредиентов на выбор оборудования

Ингредиенты в рецептуре соуса также будут определять несколько вариантов оформления. При приготовлении соусов с использованием определенных порошкообразных ингредиентов, таких как мука, коричневый сахар, специи или наполнители, обычно образуются “рыбьи глазки” — небольшие комочки несмешанного материал, для вымешивания которых требуется мощное смесительное устройство с функцией диспергирования. В вашей емкости для приготовления соусов может потребоваться встроенный пропеллерный смеситель для высокоскоростного перемешивания и мешалка типа «фреза» для постоянного перемешивания. Эта комбинация обеспечит эффективное перемешивание, необходимое для приготовления многих, но не большинства соусов. Наиболее универсальным оборудованием, подходящим для производства большинства известных соусов можно считать установку производства майонеза, работающей по принципу гидродинамического перемешивания и имеющей в своем составе мощный диспергатор, который позволяет получать устойчивые суспензии и эмульсии.

Прилипание к стенкам оборудования

Уникальные условия для приготовления соусов также могут определять производительность емкостного оборудования и метод смешивания, необходимые для наиболее эффективного производства вашего продукта. Например, соусные продукты на молочной основе, такие как липкие сырные соусы, приготовленные и смешанные в емкости, требуют активного перемешивания вдоль боковых стенок с помощью метода соскребания продукта с поверхности, чтобы предотвратить пригорание во время приготовления. Во избежание пригорания также можно использовать прямое впрыскивание пара, когда острый пар подается непосредственно в продукт через паровые форсунки, установленные в емкости для обработки. Такие высокоскоростные аппараты приготовления соусов имеют вид особого куттера для приготовления плавленых сыров.

Скорость и тип мешалки

Скорость перемешивания - еще одно важное технологическое соображение. Правильное перемешивание может сократить и улучшить процесс приготовления, поскольку хорошо перемешанные соусы будут вести себя более стабильно. Заправки для салатов и другие соусы, содержащие сочетания масла, уксуса, воды или других жидкостей, иногда могут отделяться при упаковке. При смешивании с высоким усилием сдвига, как например в установке для приготовления майонеза, капли масла и жидкости уменьшаются до очень малого размера, что исключает их разделение.

Соусы на томатной основе также могут требовать интенсивного перемешивания из-за густой томатной пасты, используемой в качестве основного ингредиента.

Способ подведения тепла (нагрева)

Требования к нагреву и охлаждению могут быть еще одним важным фактором при обработке некоторых продуктов для приготовления соусов. Соусы, используемые в замороженных продуктах, нагреваются в емкости во время приготовления, а затем охлаждаются при подготовке к упаковке. В таких ситуациях конструкция и качество нагревательной и охлаждающей рубашки сосуда имеют решающее значение. Высокоэффективная конструкция наших установок для приготовления соусов позволяет устранить потенциальные утечки из емкости смешивания, характерные для менее надежных конструкций других производителей.

Чем раньше на этапе настройки оборудования вы сможете вывить и сообщить нам технологические задачи, уникальные для вашего соуса, тем лучше вы сможете настроить себя на успех в эксплуатации. Свяжитесь с нами, если вы хотите обсудить вашу ситуацию с инженером по применению оборудования для производства соусов.

Масло семян расторопши

Масло семян расторопши - это натуральный экстракт, полученный из очищенных или неочищенных семян расторопши по схеме прессование-экстракция или только методом прессования. 

Экстракты из зрелых семян расторопши используются в качестве лечебного средства

при заболеваниях печени: циррозе и для профилактики рака печени.

Расторопша содержит силимарин, который состоит из флавонолигнанов силибина, силидианина и силикристина, причем силибин является наиболее биологически активным. Силимарин содержится в самых высоких концентрациях в плодах растения, но также содержится в листьях и семенах. Семена также содержат бетаин, триметилглицин и незаменимые жирные кислоты, которые могут способствовать гепатозащитному и противовоспалительному действию силимарина.

Экстракция масла семян расторопши

Перед экстракцией силимарина из семян необходимо удалить масло. На самом деле масло является побочным продуктом производства силимарина. Семена расторопши содержат относительно большое количество масла (20–25%). Экстрагированное масло содержит фосфолипиды и высокое содержание витамина Е, выступая в качестве потенциального природного источника витамина Е. Экстрагированное масло из семян расторопши содержит жирные кислоты, такие как линолевая кислота, олеиновая кислота, линоленовая кислота, пальмитиновая кислота, стеариновая кислота.

Оборудование для извлечения масла

У нас вы можете купить оборудование для производства масла расторопши, а также других растительных масел. Рекомендуемый комплект для производства масла из низкомасличных культур - это гидравлический пресс высокого давления и установка сверхкритической СО2-экстракции. Подробнее смотрите в каталоге оборудования

Солодовый экстракт в хлебопечении

Солодовый экстракт - это полезный ферментированный продукт. Ячмень служит основным источником солодового экстракта, хотя другие зерновые культуры также могут подвергаться процессу соложения. Тем не менее, ячмень безраздельно властвует в мире хлеба и пивоварения благодаря своим уникальным качествам.

Удивительный путь пивоваренного ячменя

Не все сорта ячменя одинаковы. В центре внимания особый сорт, известный как пивоваренный ячмень. Этот ячмень столетиями подвергался селекции, в результате чего получается идеальное зерно для соложения.

Диастатический солод содержит активные ферменты, способные расщеплять крахмал до сахаров. Это делает его полезным для выпечки, поскольку помогает тесту быстрее подниматься и придает более сладкий вкус.

Солод бывает диастатическим или недиастатическим. Диастатический солод содержит ферменты и часто используется в хлебе, рогаликах и других хлебобулочных изделиях.

Недиастатический солод не содержит активных ферментов. Его используют в выпечке из-за его вкуса и цвета. Недиастатический солод обжаривается до разной степени обжариваемости, а также может помочь улучшить текстуру выпечки, придавая ей эластичность и жевательность. Недиастатический солод часто используется в ржаном хлебе, крендельках и других хлебобулочных изделиях для создания неповторимого вкуса.

Ферменты солодового экстракта

Ферменты, обычно присутствующие в солоде, включают:

• Альфа-амилаза: Альфа-амилаза – это лидер среди всех ферментов. Альфа-амилаза расщепляет крахмалы на более короткие цепочки сахаров, называемые декстринами. После расщепления декстринов на простые сахара, дрожжи получают возможность активно питаться ими, что способствует выделению углекислого газа и подъему хлеба и х/б изделий.
• Амилоглюкозидаза: Амилоглюкозидаза расщепляет декстрины до мальтозы. Этот процесс может помочь улучшить сладость и вкус хлебобулочных изделий.
• Бета-амилаза: Бета-амилаза расщепляет крахмал до мальтозы, простого сахара, который легко сбраживается дрожжами. Этот процесс также важен для придания хлебу сладкого вкуса.
• Бета-глюканаза: Бета-глюканаза расщепляет бета-глюканы, которые представляют собой длинные цепочки молекул глюкозы, которые могут сделать тесто липким и с ним трудно работать.
• Протеаза: Протеаза расщепляет белки на более мелкие пептиды и аминокислоты. Этот процесс может помочь улучшить текстуру и вкус хлебобулочных изделий.

Выпечка с солодовым экстрактом

Когда температура в духовке повышается, это сигнализирует о кардинальных изменениях в процессе выпечки хлеба. Во-первых, это приводит к исчезновению дрожжей. По мере того, как температура продолжает повышаться (обычно достигая около 70 ° C), некоторое количество крахмала в тесте подвергается трансформации. В этот момент вступает в действие солодовая диастаза.

На этом этапе диастаза управляет превращением крахмала в мальтозу и декстрин. Этот процесс продолжается до тех пор, пока нагрев в конечном итоге не победит диастазу. Результат? Нотка сладости, повышенная влажность и золотистая корочка украсят ваш хлеб.

Подкормка дрожжей

Дрожжи, как и любой живой организм, нуждаются в питании. Сахара, образующиеся в результате ферментативного действия солодового экстракта, - настоящее лакомство для дрожжей. Повышенная активность дрожжей приводит к тому, что хлеб более эффективно поднимается, создавая легкую и воздушную текстуру при сохранении неизменного вкуса и консистенции.

Ускоренное брожение

Солодовый экстракт - это не просто лакомство для дрожжей; это турбонаддув для брожения. Он ускоряет процесс брожения, что приводит к увеличению образования газов. Это, в свою очередь, делает хлеб более легким и пористым.

Вкусовые ощущения и безупречная корочка

Солодовый экстракт не ограничивается добавлением дрожжей. Он придает хлебу насыщенный, сложный вкус. Сахара, образующиеся в результате ферментативной алхимии солодового экстракта, являются основой для дрожжей, в результате чего хлеб приобретает более глубокий и восхитительный вкус. Более того, солодовый экстракт придает хлебу желанную золотистую корочку, повышая его визуальную и вкусовую привлекательность.

Повышенная активность дрожжей

Солодовый экстракт действует как эффективный источник дрожжей в пищевых продуктах, позволяя использовать в рецептах меньше дрожжей и снизить затраты на ингредиенты.

Более быстрое брожение

Ускоренное брожение благодаря солодовому экстракту сокращает время выдержки теста. Это не только экономит время, но и снижает энергопотребление в коммерческих пекарнях.

Улучшенное качество хлеба

Консистенция и качество хлеба, произведенного с использованием солодового экстракта, могут повысить удовлетворенность и лояльность покупателей, потенциально повысить продажи и прибыльность.

Заключение

Солодовый экстракт - невоспетый герой хлебопечения, придающий буханкам сладость, влажность, аромат и золотистую корочку.

Зачем производить солодовый экстракт?

Все вышеописанные плюсы делают солодовый экстракт незаменимым и востребованным товаром на рынке ингредиентов. Конечно, некоторые могут увидеть, что его уже достаточно продается, но, как правило, 90% рыночного солодового экстракта – это продукт, произведенный из отходов пивоваренной и спиртовой промышленности, а не из товарного качественного солода. Поэтому, если у вас есть возможность делать солод, то вы можете также стать и производителем высококачественного и востребованного на рынке солодового экстракта, если приобретете необходимое для этого оборудование.

Наша компания занимается производством и поставками оборудования для производства экстрактов, в том числе зерновых солодовых.

Обращайтесь: с нами недорого и надежно! 

Абрикосовое масло

Абрикос - Primus armeniaca L, - представляет собой дерево из семейства миндальных (Amygdalaceae), ниже средней высоты, но в отдельных случаях достигающее 10 м в высоту. Сортов абрикоса очень много как диких, так и культурных. 

Листья абрикоса сердцевидные или треугольные, кверху заостренные, блестящие, гладкие, с равномерно зазубренными краями.

Цветет абрикос до распускания листьев. Цветы крупные, белые, одиночные, на коротких цветоножках. Плод обыкновенный, желтого цвета, с румянцем, круглый, но часто приплюснутый или яйцевидный, диаметром около 5 см. Он снабжен более или менее глубокой бороздкой и верхушечной точкой, которая находится то на поверхности плода, то в углублении. Кожица плода гладкая или покрыта пушком, и на ней разбросаны бородавки и пятна.

Плод состоит из кожицы, толстой мякоти и косточки. В среднем плод содержит около 7,3% кожицы, около 85% мякоти и около 7,7% косточки.

Разводятся абрикосы или свободно растущими деревьями, или же в виде шпалер, пирамид и ваз. Среднее количество деревьев на 1 га - около 400 шт. Размножаются абрикосы семенами или прививкой. В последнем случае подвоем служат сеянцы дикого абрикоса. Начало плодоношения абрикосовых деревьев на 3-4-м году.

Абрикос менее требователен к почве, чем к климату. Особенно боится абрикос утренников. Наиболее пригодны для него почвы, богатые известью, глубокие и рыхлые, преимущественно на западных и восточных склонах. Время созревания абрикосов - первая половина июля, в более жарком климате - начало июня.  

Сбор плодов абрикоса производится за несколько времени до полной зрелости, часто ручным способом, с лестниц. Урожай плодов доходит до 320 кг с дерева, нормально составлял около 80 кг с дерева, или около 32 т с га, что в переводе на косточку дает около 2500 кг с га. 

Родиной абрикоса считается Китай; по другим данным - Армения. Также абрикос культивируется в Среднеазиатских странах, на Украине, в Крыму и па Кавказе. 

Семена абрикоса

Косточка абрикоса твердая, гладкая, состоит из скорлупы, ядра и покрывающей его пленки. Ядро (семя) абрикоса бывает горькое и сладкое. Горькое ядро содержит амигдалин (до 8,8%) и эмульсин.

Амигдалин представляет собой глюкозид, состава C20H27NO11, кристаллическое нейтральное вещество со слегла горьким вкусом, растворимое в воде и спирте, нерастворимое в эфире. Он является водорастворимым витамином группы B, по некоторым данным проявляет антираковые свойства.

Эмульсин, иначе синаптаз (синаптаза), представляет собой энзим-аморфное вещество, содержащее серу, нерастворимое в спирте. Под действием эмульсина в присутствии воды амигдалин разлагается, образуя бензальдегид, синильную кислоту и глюкозу. При этом часто синильная кислота соединяется с бензальдегидом, образуя бензальдегид-циангидрин.

Как сладкое, так и горькое абрикосовое семя содержит фермент - лактазу.

Средний состав семени абрикоса, по имеющимся данным, следующий, %:

• Влага – 7
• Протеин - 25
• Жир - 40
• Клетчатка - 25
• Зола - 3

Содержание жира в отдельных сортах колеблется от 35 до 45%. Как выше было указано, косточка составляет в среднем 7,7% от веса свежих плодов, доходя до 13,0% в отдельных сортах; к весу сушеных плодов косточка составляет около 35-40%.

Ядро составляет 20-33% от веса косточки, в среднем около 30%. Косточки абрикоса являются отходом при консервировании абрикосов сушкой и стерилизацией, а также при изготовлении абрикосового пюре и варенья. 

Производство абрикосового масла

Сладкие семена абрикоса используются частично непосредственно для кондитерских целей (вместо сладкого миндаля), частично же перерабатываются на масло вместе с горькими семенами или отдельно от них. Последнее более целесообразно, так как горькие семеиа дают масло худшего качества, чем сладкие.

В период заготовки абрикосов и их переработки косточки собираются и складываются в штабеля для подсушки. Первой операцией при переработке косточек является отделение скорлупы. Для этого косточки пропускаются через тяжелые железные вальцы, устанавливаемые так, что косточка раздробляется без повреждения ядра. Расколотые косточки поступают в бак с раствором соли (обычно удельный вес 1,15), причем скорлупа падает на дно, а ядра всплывают. Их счерпывают, промывают тщательно водой для удаления соли и высушивают.

Высушенные семена пропускают через обыкновенные зерноочистительные машины для удаления пленки, мелких частиц скорлупы и осколков семян. Окончательная отборка примесей и заплесневелых семян производится ручным способом на ленточном инспекционном транспортере. Выход очищенных семян составляет обычно 22—25%.

Масло из очищенных семян абрикоса извлекается обычно прессованием, но возможна и сверхкритическая СО2-экстракция (углекислотная CO2-экстракция). Для извлечения масла прессованием семена измельчаются, подогреваются примерно до 85°С н прессуются в шнековых маслопрессах или в гидравлических прессах закрытого типа. Пресса непрерывного действия дают менее прозрачное масло, но обслуживание их проще и стоимость переработки меньше. Жмых после первого прессования измельчается и подвергается вторичному прессованию в обыкновенных гидравлических прессах под давлением в 230 кг*с/см2. Выход масла составляет около 35%. Полученное масло имеет темный цвет, высокую кислотность и содержит механические примеси. Его подвергают фильтрованию, а затем обычной рафинации, состоящей из нейтрализации (обычно углекислым натрием), отбелки отбельными глинами и дезодорации.

В среднем из 1 тыс. кг сырых абрикосовых косточек получается 85 кг или 92,5 л масла.

Свойства масла абрикоса

Физико-химические показатели абрикосового масла:

• Удельный вес при 15°С – 0,915-0,921
• Температура плавления – 22-24°С
• Температура застывания – от -4 °С

Физико-химические показатели масла сладких н горьких семян, как и выделенных из них жирных кислот, одинаковые.

Свежее абрикосовое масло прозрачное, почти бесцветное, при хранении желтеет, а затем темнеет. Запах я вкус свежего масла мягкий, приятный, напоминающий запах я вкус горького миндаля. Если при переработке семян в масло перешло немного синильной кислоты, ее удаляют слабым раствором соли. Масло содержит около 0,4%—1,2% неомыляемых. Кислотность масла колеблется в пределах от 0,15 до 5,3. Критическая температура растворения масла в ледяной уксусной кислоте 92—114°С. Масло абрикоса - не высыхающее, весьма сходное с миндальным. Часто оно смешано с очень близким к нему персиковым маслом. Для отличия абрикосового масла от миндального служат его специфические реакции, в особенности пробы с HNO3.

Жирные кислоты масла содержат (%) кислот:

• Пальмитиновая – 2,03
• Олеиновая – 79,39
• Линолевая – 18,53

В присутствии воздуха и света абрикосовое масло в течение 20 дней обесцвечивается, постепенно густеет и прогоркает. Через 5 месяцев масло приобретает вазелинообразную консистенцию. При правильном храпении масло тоже постепенно прогоркает, в течение 1 года приобретает неприятный запах и вкус.

Рафинированное абрикосовое масло применяется наравне с миндальным в косметике и парфюмерном производстве, а также для пищевых целей, в частности для консервного производства.

Жмых семян абрикоса

Жмых абрикосовых семян светло-желтого цвета с приятным запахом и вкусом горького миндаля. Он иногда используется непосредственно в корм птице и для ликерного производства, но главным образом подвергается переработке для получения горькоминдального  эфирного масла.

Для этого намельченный жмых смешивается с примерно десятикратным количеством воды и подогревается для извлечения амигдалина. Затем добавляется приблизительно 10% свежих жмыхов, и смесь подвергается пиролизу в течение 1 часа при 50°С. Затем из массы отгоняется с водяным паром бензойный альдегид, улетучивающийся при 81°С. Продукты отгонки охлаждаются и собираются в закрытом приемнике. Здесь необходима большая осторожность, так как вместе с бензойным альдегидом и водяным паром улетучивается синильная кислота.

Горькоминдальное масло отделяется от воды и очищается от синильной кислоты (содержание ее в эфирном масле составляет в среднем 3%) обработкой кислым сернистокислым натрием и повторной перегонкой. Применяется эфирное масло в парфюмерии и в ликерном производстве. Выход масла составляет около 1,2%.

При использовании жмыхов вместо семян количество получаемого горькоминдального масла повышается приблизительно па 50%, потому что концентрация амигдалина в жмыхах значительно выше, чем в семенах. Остаток после отгонки горькоминдального эфирного масла высушивается и применяется для пищевых и кормовых целей.

Побочными продуктами при переработке абрикоса являются скорлупа и пленка. Скорлупа подвергается сухой перегонке и дает уголь с высокой поглотительной способностью.

Технология производства экстрактов из ягод

Экстракты ягодные — это концентрированные соки. На­звание «экстракты» привилось данном продукту, несмотря на то, что оно не соответствует сущности процесса изготовления концентрированного плодо-ягодного сока, так как сгущенные плодо-ягодные соки должны были бы называться правильнее «концентратами».

Производство плодо-ягодных экстрактов является отраслью плодоперерабатывающей промышлен­ности. Эта отрасль развивалась параллельно с развитием произ­водства плодо-ягодных соков, как дальнейший более высокоор­ганизованный вид переработки последних.

Процесс производства ягодных экстрактов

Весь производственный процесс изготовления ягодных экстрактов можно разбить на четыре технологических цикла:

• получение соков.
• подготовка соков к концентрированию.
• концентрирование соков:
• расфасовка готового продукта.

Поскольку экстракты являются концентрированными соками, первым основным циклом технологического процесса изготов­ления экстрактов является изготовление соков. Изготовление соков для экстрактного производства может быть территориаль­но оторвало от предприятия, изготовляющего экстракт. Соки могут, поставляться экстрактному заводу кооперированными с ним предприятиями, расположенными в глубинных пунктах зоны произрастания сырья. Но желательно, чтобы экстрактные заводы были расположены вблизи сырьевой базы, и в основном сами обеспечивали свою потребность в соках, так как в этом случае имеется возможность более полно использовать сырье и отпадает надобность в: транспортировке на экстрактный завод больших количеств влаги, содержащихся в соках.

Раньше в практике экстрагирования применялись два метода получения соков: метод сбраживания и метод отжима. В зависимости от вида сырья применялся либо метод отжима без сбраживания, либо сбраживание с последую­щим отжимом сброженной массы.

Повышенный выход сока при получении его по методу сбра­живания основан на разрушении структуры мякоти и клеточных оболочек ягод и плодов и на коагуляции пектинов благодаря спиртовому брожению. Этот метод применялся (и отчасти и сейчас еще применяется) при извлечении сока из ягод и плодов (клюква, брусника, черная смородина, слива, кизил, алыча и др.) с высоким содержанием пектинов, которые как коллоид стаби­лизируют клеточный сок и затрудняют его выделение, следст­вием чего является уменьшение выхода сока.

Вакуумно-импульсный метод экстракции

Более прогрессивным является вакуумно-импульсный метод получения сока. Этот метод имеет огромные перспективы и должен вытес­нить полностью другие методы получения экстрактов так же, как экстракционный метод получения растительного масла вытеснил в свое время прессовой метод в маслобойной промышленности. К преимуще­ствам вакуумно-импульсного метода получения экстрактов в сравнении с другими методами относится:

• возможность извлечения экстрактивных веществ сырья почти нацело, т. е. полностью использовать растворимые веще­ства ягод и плодов (сахар, кислоту, красящие вещества, мине­ральные соли, витамины);
• высокая скорость производственного процесса получения со­ков, что упрощает технологический процесс, сокра­щает потребность в рабочей силе и удешевляет себестоимость экстрактов из ягод;
• возможность получения плот­ного несброженного экстракта, сокращая расход сырья на тонну экстракта.

Пищевые порошки

Пищевой порошок – это продукт длительного хранения, полученный методом сушки пищевого сырья с последующим измельчением.

Превращение высушенных продуктов в порошок позволяет получить концентрированные, полностью натуральные продукты длительного хранения с огромных технологическим потенциалом. Сушка выводит воду из пищи, значительно уменьшая ее объем и усиливая ее вкус.

Производство пищевых порошков

Изготовление порошков — отличный способ сэкономить еду и деньги. Вместо того, чтобы выбрасывать жесткие кончики спаржи и других овощей, высушите их. То же самое относится и к древесным ножкам грибов. После того, как волокнистые стебли и жесткие концы будут высушены и измельчены в порошок, ни производитель, ни потребитель не смогут найти отличия.

Чтобы приготовить порошок, вам понадобятся только сушилка и измельчитель.

Порошки — отличный способ использовать пищу в качестве ароматизатора вместо соли, сахара или других приправ. Порошки добавляют к супам, соусам, омлетам и детскому питанию. Сушеные продукты, содержащие сахар или недостаточно высушенные, могут потребовать дополнительного шага, прежде чем превратить их в порошок. Помидоры и клубника часто попадают в эту категорию. Чтобы сделать из этих продуктов порошок, необходимо прибегать к криоизмельчению, потому что холодные, хрустящие сухие продукты легче измельчить

Применение пищевых порошков

Пищевые порошки можно добавлять в следующие продукты:

• крем-суп (например, сушеный чеснок или спаржу);
• выпечку;
• мороженое;
• пирожные;
• хлеб;
• коктейли;
• каши (например, в холодную зиму клубничный порошок добавляет изюминку скучной овсянке на завтрак);
• в тесто для торта;
• в попкорн (например, посыпка из фруктовых порошков);
• йогурт (например, сушеная клубничная пудра);
• домашнюю лапшу (например, помидоры и грибной порошок в качестве ингредиента для приготовления теста);
• салат (например, посыпка томатным порошком или порошком из сушеного редиса) и т.д.

Порошкообразная обработка сухих продуктов значительно сокращает объем необходимого пространства для хранения. Томатный порошок может стать соусом, супом или пастой в зависимости от того, сколько воды будет использована на регидратацию.

Технология производства томатного сока

Томатный сок вносит значительный вклад в питание человека в качестве сока на завтрак или закуски, подаваемой в любой прием пищи в течение дня. Он содержит от 15 до 25 мг/100 г витамина С и в четыре раза превышает содержание витамина А в апельсиновом соке. Это хороший источник железа, марганца и меди.

Томатный сок – это неконцентрированная жидкость, извлеченная из зрелых помидоров красных или красноватых сортов, с ошпариванием или без него. При экстракции такой жидкости нагревание может применяться любым способом. Такая жидкость фильтруется и после этого уже не содержит кожуры, семян и других грубых или твердых веществ, но содержит мелкодисперсные нерастворимые твердые вещества из мякоти помидора. Извлеченный томатный сок может быть гомогенизирован и приправлен солью. В 1925 году первый томатный сок был упакован в фабричных условиях в рамках обычных производственных операций. Впервые он был распространен в значительных коммерческих количествах в 1928 году. Производство консервированного томатного сока и комбинированных овощных соков, содержащих 70% и более томатного сока, быстро увеличивалось перед Второй мировой войной.

Характеристики качества томатного сока, то есть вкус, цвет, консистенция и питательная ценность, в значительной степени зависят от сорта, климата, агротехники в поле, процедуры сбора урожая, степени зрелости во время сбора урожая, продолжительности хранения перед обработкой, промывкой и сортировкой, а также перед каждым этапом процедуры обработки. Помидоры, используемые для производства сока, должны обладать яркой окраской, насыщенным вкусом и высокой общей кислотностью.

Подготовка к обработке

При производстве томатного сока и кетчупа помидоры подвергают тем же операциям, которые применяют при подготовке томатов к консервированию, включая сухую сортировку, промывку, окончательную сортировку и обрезку. Во время операций по сортировке и обрезке следует проявлять большую осторожность, чтобы удалить плесень и гниль. Включение стеблей или незрелых частей может придать конечному продукту неприятные вкусовые характеристики.

Измельчение/дробление томатов (помидоров)

После обрезки (перед извлечением сока) помидоры подаются в измельчитель. Помидоры обычно нарезают до размеров около 10 мм перед нагреванием. Их можно раздавить под давлением, но это не слишком эффективно, если помидоры спелые. Метод «горячей паузы» позволяет получить более качественный продукт из томатного сока по сравнению со старым методом «холодной паузы». Некоторые описывают эти два метода как нагревание ниже 66°С для «холодной паузы» и выше 76°С для «горячей паузы». Некоторые считают, что температура горячей паузы должна быть выше 93 °С, чтобы быть действительно эффективной.

В методе «горячей паузы» помидоры быстро нагреваются сразу после измельчения или дробления. Преимущество «горячей экстракции» в том, что получается больший выход и более вязкий продукт, который не расслаивается при хранении.

В процессе холодного перерыва томат нарезается или измельчается, а затем экстрагируется после мягкого нагревания. Этот продукт имеет более натуральный томатный цвет и более свежий томатный вкус. Тем не менее, этот продукт не сохраняет столько своего естественного содержания витамина С, и он может расслоиться в упаковке.

Принято считать, что при горячем отжиме получается сок со вкусом и консистенцией вареных томатов, но более стабильный в хранении: более плотный, более однородный, потому что тепло разрушает ферменты и позволяет более эффективно экстрагировать пектин. Расщепление пектиновых веществ в томатном соке под действием ферментов дает продукт низкой консистенции. Поэтому наиболее важна термостабильность пектиновых ферментов при термической обработке. Пектинэстераза менее стабильна при нагревании, чем полигалактуроназа. Следует отметить, что активность пектиновых ферментов значительно возрастает при повышении температуры примерно от 60° до 66°С. За пределами этой точки, активность замедляется до тех пор, пока не будет достигнута инактивация при температуре около 82°С. Пектиновые ферменты вызывают расщепление пектина, что приводит к разжижению. Температуру следует поднять как минимум до 82°C на 15 секунд., чтобы получить плотный томатный сок.

Самый быстрый способ инактивации ферментов — инжекция пара. Однако этот метод не рекомендуется для томатного сока, поскольку он разбавляет сок конденсатом. Инъекция пара сохранит не менее 95% потенциальной вязкости сока свежих помидоров.

Для инактивации пектиновых ферментов, содержащихся в томатах, могут подойти и трубчатые теплообменники. В этом типе оборудования разрушается большая часть пектина.

Многие теплообменники, в том числе трубчатые, имеют дополнительный недостаток, заключающийся в том, что измельченные помидоры содержат растворенный и закупоренный воздух, что заметно снижает содержание аскорбиновой кислоты (витамина С) во время нагревания. Этой проблемы можно избежать путем деаэрации перед нагревом.

Утверждается, что процедура холодной экстракции, при которой температура плодов составляет менее 60 ° C, дает более яркий цвет сока, особенно если сырые помидоры не полностью окрашены. В этих условиях экстракции можно ожидать получение более ароматного сока. Витамин С также лучше сохраняется при процедуре холодной экстракции, поскольку его разрушение ускоряется под воздействием высоких температур в присутствии воздуха. Помидоры перед холодной экстракцией обычно сначала ошпаривают, чтобы ослабить кожицу, чтобы мякоть помидоров не прилипала к ним во время процесса извлечения сока. Отсутствие ошпаривания в этот момент снижает выход сока. Помидоры передаются непосредственно из ошпаривателя по инспекционной ленте в измельчитель и затем в экстрактор. Быстрая обработка отжатого сока необходима для производства высококачественного томатного сока методом холодного отжима

Извлечение томатного сока

Экстракция томатного сока может осуществляться с помощью двух основных типов имеющихся в продаже экстракторов: винтового и лопастного типа. Экстракторы шнекового типа прижимают помидоры между шнеком и сеткой. Прижимное действие соковыжималки заключается в расширяющейся спирали внутри сита для томатного сока, в котором томатная мякоть прижимается к сетке при постоянном и возрастающем давлении. Отверстия в сетке различаются, но обычно имеют диаметр от 500 до 750 мк. Это прижимающее действие не приводит к измельчению продукта; поэтому в отжатом соке содержится очень мало воздуха. Экстракторы лопастного типа бьют помидоры о сетку. Некоторые установки оборудованы встряхивающим экраном перед экстрактором, с помощью которого можно удалять зеленые участки вместе со стеблями, сердцевинами и другим посторонним материалом.

Выход томатного сока, извлеченного из свежих помидоров, колеблется от 29,4 до 91,5% в зависимости от типа используемого оборудования. Отжимное действие шнековой соковыжималки дает средний выход 78,9%, тогда как взбивающее действие лопастного измельчителя (финишера) дает средний выход 82,4%. Любой из этих типов соковыжималок может быть настроен на получение либо высокого, либо относительно низкого процента извлечения сока. Качественная экстракция даст 3% кожуры и семян и 97% сока. Однако коммерчески целесообразно извлекать только 70-80% сока, процедура, которая дает очень влажный остаток, содержащий полезные томатные материалы, которые можно повторно экстрагировать для использования в других томатных продуктах.

Деаэрация

Поскольку нагревание томатного сока, содержащего растворенный или закупоренный воздух, ухудшает удержание витамина С, многие консервные заводы используют деаэраторы, в которых продукт деаэрируется под вакуумом. В идеале деаэрацию следует применять как можно скорее после измельчения томатов, потому что с этого момента окисление происходит быстро, особенно при высоких температурах. Однако из практических соображений вакуумная деаэрация происходит сразу после извлечения сока. При использовании метода горячей экстракции эффективность деаэрации на этом этапе теряет часть своих преимуществ. Однако деаэрация по-прежнему способна предотвратить серьезную потерю витамина С при последующей стерилизации сока.

После завершения деаэрации важно спроектировать технологическую линию, чтобы предотвратить повторение аэрации. Это требует использования надлежащим образом герметичных насосов, чтобы предотвратить попадание воздуха в продукт во время перекачивания.

Подкисление

Томатный сок можно подкислять любой безопасной и подходящей органической кислотой. Наиболее логичной органической кислотой для использования является лимонная кислота, так как это натуральная кислота томата. Количество лимонной кислоты, добавляемой в томатный сок, зависит от состава используемых сортов. Рекомендуется добавлять достаточное количество кислоты, чтобы привести продукт к хорошему вкусу. То есть, если содержание растворимых твердых веществ составляет 5,5%, содержание кислоты должно составлять от 0,35 до 0,55%. Если содержание растворимых твердых веществ должно достигать 6,5%, то содержание кислоты должно составлять от 0,40 до 0,65%. Наилучший вкус в любом случае будет около средней точки, то есть при 5,5% растворимых сухих веществ кислотность должна быть на уровне 0.45%, а для сока с содержанием растворимых сухих веществ 6,5% кислотность должна составлять 0,50%. Подкисление — отличный способ улучшить вкус томатного сока.

Добавление соли

Соль можно добавлять в отжатый сок путем прямого растворения порциями, с помощью таблеток, добавляемых в каждую банку во время заполнения, или путем введения концентрированного рассола, полученного путем растворения соли в томатном соке или сыворотке. Использования солевых таблеток устраняет необходимость накапливать томатный сок в емкостях, таким образом исключая операцию посола из производственной линии.

Хлористый натрий, добавляемый в томатный сок, составляет от 0,5% до 1,25% по весу. Среднее содержание хлорида натрия в товарных образцах томатного сока составляет 0,65% по массе.

Несолёный томатный сок может найти естественный рынок, по крайней мере, для пожилых людей и тех, кто придерживается диеты с низким содержанием натрия.

Гомогенизация

Томатный сок иногда гомогенизируют перед консервированием в машинах, подобных тем, которые используются для молока и других молочных продуктов. Гомогенизация замедляет или предотвращает осаждение твердых частиц и дает более густой сок. Обычно его используют для сока холодной экстракции. Сок продавливается через узкие отверстия под давлением от 100 атм до 250 атм и при температуре около 66°C для разрушения взвешенных твердых частиц. Томатный сок также можно измельчить с помощью роторно-пульсационного аппарата, чтобы контролировать разделение и консистенцию продукта.

Термическая обработка томатного сока

Хотя томатный сок является кислым продуктом, он часто подвергался порче. Порча вызывается термостойкими штаммами Bacillus thermoacidurans и известна как кисло-сладкая порча.

Коммерчески консервированный томатный сок должен быть подвергнут достаточной термической обработке до или после розлива, чтобы предотвратить порчу. Мгновенная стерилизация является самым безопасным методом, используемым при консервировании томатного сока.  Обычной практикой является обеспечение времени стерилизации и температуры, эквивалентных примерно 0,7 мин при 121°C. Сок должен быть охлажден ниже точки кипения перед розливом, но все же должен быть достаточно горячим, чтобы обеспечить стерилизацию контейнеров. Предлагается минимальная температура закрытия 93°C, после чего тара должна быть перевернута и выдержана минимум 3 мин при этой температуре перед водяным охлаждением. Маленькая тара после наполнения должна обрабатываться от 5 до 10 минут при температуре 100°C. Хотя эта процедура обработки сводит к минимуму возможность порчи, она не обязательно гарантирует стерильность консервированного продукта. Предотвращение порчи зависит от контроля возможного повторного загрязнения и строгого соблюдения правил санитарии во всех операциях, следующих за предварительной стерилизацией сока.

Современным способом упаковки является упаковка в асептических условиях на специальных асептических упаковочных машинах.

Производство картофельных чипсов

Каждая отдельная операция по производству картофельных чипсов представляет собой важный шаг и имеет определенные параметры, с которыми производитель должен быть знаком для производства высококачественной и однородной продукции. Технологическая схема производства картофельных чипсов выглядит следующим образом:

• хранение;
• приемка и инспекция;
• удаление минеральных примесей;
• очистка от кожуры;
• мойка, сортировка;
• нарезка;
• мойка и подсушивание;
• жарка;
• инспекция;
• нанесение припавы;
• упаковка;

Приемка и инспекция

Когда картофель доставляется на завод по производству чипсов, принимающий работник предприятия должен осмотреть грузовик или железнодорожный вагон на предмет состояния транспортного средства и общего состояния груза. Приемлемость картофеля должна быть установлена путем определения температуры мякоти или проверки состояния груза на повреждения от мороза, посторонние запахи, чистоту картофеля, в том числе на отсутствие почвы, ростков, а также на целостность, внешний вид и общую плотность клубней; отметив, что транспортное средство чистое и исправное; и произведя  отбор проб груза для оценки качества путем произвольного отбора трех или более образцов.

Затем образцы следует оценить по удельному весу и классифицировать по размеру и отсутствию внешних и внутренних дефектов. Часть образца должна быть обжарена на заводе в лаборатории для получения цвета чипсов. Если картофель не прожаривается удовлетворительно, следует провести оценку редуцирующего сахара. Если клубни предназначены для хранения на заводе по производству чипсов, необходимо провести оценку содержания сахарозы, чтобы определить, пригодны ли они для хранения. Уровень редуцирующего сахара должен быть ниже 0,15%, предпочтительно 0%, а уровень сахарозы должен быть ниже 1,50%. Если все удовлетворительно, груз можно взвесить как приемлемый для немедленного использования или хранения.

Отделение минеральной примеси

Поступившую партию картофеля очищают от камней. Камни вызывают серьезные повреждения оборудования и проблемы при нарезке. Обычно их удаляют, опуская картофель в воду, при этом камни опускаются на дно, а клубни всплывают. Это можно сделать с помощью сортировочных столов с вращающимися валами. Помимо камней, необходимо убрать металл, дерево, пластик и так далее. Обычно это достигается путем визуального осмотра клубней на ленточных конвейерах перед следующей технологической операцией.

Очистка картофеля от кожуры

Клубни можно очищать от кожуры в машинах периодического действия или в машинах непрерывного действия. Обычно их очищают с помощью карборундовых валков или щеток в зависимости от возраста клубня. По мере хранения клубней кожура или перидерма увеличиваются до толщины в несколько клеток и должны быть удалены. Однако свежевыкопанные клубни и, в частности, незрелые клубни нуждаются лишь в легкой чистке щеткой для удаления кожуры. Потери кожуры могут превышать 20% от массы клубня в зависимости от размера клубней, их возраста, времени пребывания в кожухе, использования каустика (щелочи), а также типа кожуры. Овощечистки рассчитаны на определенную производительность, и оператор должен использовать оборудования с нужной производительностью для повышения эффективности очистки. Чрезмерное удаление кожуры означает снижение выхода стружки и увеличение количества отходов, подлежащих утилизации.

Мойка, сортировка картофеля

Эти технологические операции важны для получения чистого картофеля без дефектов перед нарезкой. Гораздо проще и эффективнее удалить дефектный участок перед машиной для нарезки и, конечно же, перед обжаркой. Многие производители используют электронные сортировщики перед слайсером для удаления некачественного картофеля. Удаление дефектных ломтиков перед фритюрницей экономит энергию и масло, а также повышает эффективность приготовления.

Нарезка картофеля

Без сомнения, это самая важная операция на заводе по производству картофельных чипсов. Эффективная нарезка позволяет получать чистые ломтики без перистых краев или рваных кусочков. Хорошие ломтики впитывают меньше масла и не оставляют кусочки картофеля в масле.  Толщина нарезки около 1,5 мм.

Мойка картофеля после нарезки

Есть два взгляда на мойку после нарезки. Одни говорят, что мытья ломтиков не должно быть, а другие уделяют этой операции большое внимание. Опыт показывает, что ломтики должны быть очищены от рыхлого крахмала перед тем, как попасть во фритюрницу, чтобы предотвратить расщепление масла и появление темных пятен на чипсах. Рекомендуется промывание при перемешивании и противотоке воды, чтобы чистая вода была последней водой на ломтиках. Температура воды может быть повышенной, если в ломтиках присутствует сахар. Подняв температуру промывочной воды до 82°C со временем выдержки 30 секунд, можно улучшить цвет стружки на 1 балл по 5-балльной цветовой шкале. Однако вкус чипсов будет больше напоминать вареный картофель и иметь более плотную текстуру. Некоторые предпочитают вкус и текстуру ломтиков, обработанных горячей водой, а не мытье холодной водой. Другие переработчики испытывают трудности с промывкой, потому что вода слишком мягкая, в результате чего ломтики чипсов теряют текстуру. Вода должна быть жесткой, то есть с жесткостью 250-350 частей на миллион, и для наибольшей эффективности ее pH должен быть максимально близок к pH самого картофеля.

Ломтики могут быть высушены или почти высушены для удаления свободно стекающей по ним воды перед помещением во фритюрницу. В качестве оборудования для такой предварительной подсушки используются различные встряхиватели или вибрационные столы. Некоторые производители частично подсушивают в сушилках ломтики перед жаркой.

Жарка чипсов

Доля рынка чипсов с низким содержанием жира и без жира увеличивается и составляет до 11%. Поэтому для производства картофельных чипсов возможно применение оборудования для вакуумной обжарки с последующим центрифугированием излишков жарочного масла.

Существуют и другие способы контроля содержания масла в картофельных чипсах, и их следует использовать, как это делают многие в отрасли.

Как правило, производители чипсов контролируют содержание масла в своих чипсах путем:

• тщательного отбора сортов/культурных сортов с высоким содержанием сухих веществ;
• увеличения толщины ломтиков с меньшей площадью поверхности картофеля для адсорбции масла;
• использования более высокой температуры и более короткого времени пребывания во фритюрнице.

Содержание масла может варьироваться от 0 до более чем 40%. Для идеальных чипсов содержание масла должно составлять от 26 до 30%.

Оборот масла является важным фактором, который следует учитывать при жарке картофельных чипсов. Очевидно, что на практике масло постепенно заменяется после определенного срока использования.

Каждый тип масла придает чипсам свой вкус, и некоторые производители указывают вид масла, потому что рынок, который они наработали, требует именно этого типа масла. Некоторые производители всегда используют смеси, чтобы сделать вкус более нейтральным и быть более гибкими при покупке масел на товарном рынке.

Инспекция картофельных чипсов

Чипсы проверяются после операции обжарки/сушки для удаления обесцвеченных, подгоревших или дефектных чипсов. В прошлом этим занимались люди на линии, которые выбирали плохие чипсы. Теперь доступно электронное оборудование для «выбивания» с конвейера дефектных чипсов — некачественных или неподходящих. Преимущество электронной инспекции в том, что оборудование работает все время, не уставая, и настолько эффективно, насколько этого хочет руководство путем соответствующих корректировок.

Нанесение приправы на чипсы

Важнейшей характеристикой любой закуски является вкус готового продукта. Цель состоит в том, чтобы каждый раз предоставлять клиентам стабильный продукт, которого они ожидают. Большинство закусок, включая картофельные чипсы, солят. Соль является наименее дорогостоящим из всех ингредиентов и используется для улучшения вкуса чипсов. Как правило, чипсы солят прямо после обжарки, чтобы использовать горячее масло для связывания кристаллов соли с чипсами. Рекомендуется внесение 1,75% плюс-минус 0,25% соли.

Картофельные чипсы можно приправить барбекю, уксусом и луком, сыром и другими ароматизаторами. В настоящее время около 25% картофельных чипсов сдобрено тем или иным видом приправы. Как правило, приправу наносят местно во вращающихся барабанах или посыпают сверху, как соль. На крупных заводах поток чипсов может быть разделен на две или более линий, каждая из которых оснащена машинами для одновременного производства картофельных чипсов с разными вкусами.

Упаковка чипсов

Большинство готовых картофельных чипсов упаковываются на машинах для формования, наполнения и запечатывания с использованием специальных многослойных пакетов. Выбор упаковочного материала должен основываться на предполагаемом сроке годности продукта. Длительный срок хранения (более 10 недель) требует использования пленок с низкой влаго- и паронепроницаемостью. Все упаковки должны быть надлежащим образом заполнены, запечатаны. Мешок должен быть наполнен и может быть упакован с использованием инертного газа (азота) для продления срока хранения чипсов.

Мясные снеки

Мясные снеки – это закуски, полученные из мясного сырья методом предварительной засолки с последующей естественной сушкой или сушкой в специальных сушилках.

Большое разнообразие сублимированного мяса и морепродуктов используется в продуктах длительного хранения, таких как суповые смеси и так далее. Большинство из них не являются закусками и обычно регидратируются перед употреблением. Процесс производства сублимированного мяса заключается в том, чтобы сначала заморозить мясо, а затем удалить лед в виде пара в вакуумной камере. Аналогичное качество мяса быстрого приготовления можно получить благодаря использованию технологии вакуумно-импульсной сушки мяса. Например, вяленые ломтики говядины получают путем предварительной посолки говядины в растворе соли, сахара и нитритов до тех пор, пока посолочный раствор полностью не проникнет в мясо. Затем ломтики промывают и сушат в течение нескольких дней при температуре 32-38°С. Вяленую говядину не подвергают дополнительной обработке перед приготовлением, ее можно коптить или не коптить.

Сушеные колбасные палочки

Многие колбасные изделия или палочки, имитирующие колбасные изделия, можно встретить в продаже под различными названиями. Долгий срок хранения этих продуктов достигается за счет стратегий, которые могут включать снижение активности воды, снижение pH, добавление химических консервантов и использование ступеней мягкого нагрева. Сухие колбасные палочки должны иметь соотношение влаги к белку 1,9:1 или меньше. Обычные полусухие палочки, не хранящиеся в холодильнике, должны иметь соотношение влаги к белку 3,1:1 или менее и pH 5,0 или менее. Другие правила применяются к другим продуктам в этой разнообразной классификации неохлажденных полусухих колбас длительного хранения. Рецептура закусочного колбасного изделия в виде палочки из говяжьего фарша может включать 100 кг говядины (нежирная говядина, говяжья вырезка, пашина), 2,5 кг соли, 1,25 кг декстрозы, смесь специй, нитрит, эриторбат натрия и молочнокислая закваска. Процесс производства сушеных колбасок включает измельчение мяса, смешивание ингредиентов и начинку в съедобные оболочки малого диаметра. Продукт помещают в коптильню на время и при температуре, которые позволяют молочнокислой закваске снизить рН до 5,0 или ниже перед сушкой продукта. Последний этап включает нагрев продукта до внутренней температуры выше 58 ° C. В зависимости от ингредиентов и обработки вышеуказанный продукт будет иметь содержание влаги менее 50%, содержание белка 24% и рН менее 5,0.

Микробиология мясных продуктов средней влажности сложна. В значительной степени мясные продукты средней влажности относительно стабильны при нормальной температуре хранения. Однако могут происходить различные вредные химические реакции, особенно при повышенных температурах хранения. Во-первых, это окисление ненасыщенных липидов, что приводит к прогорканию, агрегации белка, расщеплению белковых цепей и разрушению витаминов и аминокислот. Второй распространенной химической реакцией является неферментативное потемнение, в результате которого образуются темные нерастворимые продукты. Третий тип реакции может возникнуть, когда в качестве ингредиента используется глицерин. Он может реагировать со многими соединениями.

Сушеные мясные батончики

Вяленые мясные батончики используются в качестве компонентов воинского и аварийного пайков. Процесс изготовления этого типа продукта заключается в том, чтобы сначала уменьшить содержание влаги в мясе примерно на 90% путем сублимационной или вакуумно-импульсной сушки. Затем мясо прессуют в бруски под давлением около 69 000 кПа. Затем брусок дополнительно сушат лучистым теплом в вакуумной камере и упаковывают в непроницаемый для воды пакет с инертной атмосферой. Срок годности таких сушеных мясных продуктов пять лет при комнатной температуре.

Южно-африканский билтонг

Билтонг — это деликатес из сырого вяленого мяса, который готовят в Южной Африке и других странах. Его выпускают в виде палочек или ломтиков, а порции нарезают или отламывают и едят в качестве закуски. При изготовлении продукта свежее мясо нарезают длинными полосками и кладут в рассол или солят всухую. Помимо поваренной соли, другие компоненты рассола могут включать специи, сахар, уксус, нитратно-нитритные добавки и консерванты, такие как сорбат калия (0,1%) или борная кислота. Мясо оставляют в рассоле на несколько часов, затем погружают в горячий водно-уксусный раствор и, наконец, сушат на воздухе при комнатной температуре в течение 1-2 недель. Конечный продукт имеет рН около 5,5, содержание влаги около 25%, активность воды 0,65-0,85 и содержание соли около 6%.

Рецепт приготовления билтонга состоит в том, чтобы нарезать 100 кг нежирного мяса, натереть 4 кг соли и специй (0,06 кг нитрита, 0,12 кг чили, 0,38 кг перца), поставить в холодильник, дать настояться в течение 18 часов, а затем высушить.

Бильтонг, как и другие вяленые мясные продукты с низким содержанием влаги, стабилен при комнатной температуре. Основная проблема с билтонгом заключается в том, что сальмонелла может долгое время сохраняться в сырых мясных продуктах. Поэтому важно использовать мясо с низкой исходной микробной обсемененностью, соблюдать санитарные правила производства и быстро снижать активность воды во время процедуры сушки.

Турецкая пастирма

Пастирма — это соленый продукт из сушеной говядины, которым пользуются в Турции и других странах Ближнего Востока. Мясо задних конечностей мясных животных разделывают на полоски длиной 50-60 см и толщиной менее 5 см. Соль, содержащую 0,02% азотнокислого калия, используют для покрытия полосок, которые затем помещают в стопку при комнатной температуре на сутки. Затем полоски переворачивают, солят и хранят еще сутки. Затем их промывают и сутки сушат при комнатной температуре. После сушки полоски складываются в стопку и прижимаются тяжелыми грузами в течение 12 часов. Затем мясные полоски сушат, складывают в кучу и снова прессуют тяжелыми грузами, а затем сушат в течение 5-10 дней при комнатной температуре. Вяленое мясо покрывают пастой, содержащей измельченный свежий чеснок и другие специи. Затем полоски, покрытые пастой, хранятся в стопке в течение суток, потом подвешиваются и сушатся еще 5-12 дней перед раздачей. Готовый продукт имеет рН около 5,5, содержание соли около 6%, и содержание влаги около 35%.

Китайские вяленые мясные продукты

К категории китайских вяленых мясных продуктов относятся продукты, произведенные несколькими технологиями. Один вид продукта состоит из мясных кубиков или полосок. Для его приготовления куски говядины, свинины или курицы варят с добавлением воды до готовности и нарезают соломкой или кубиками. В жидкость, в которой варилось мясо, добавляют сахар, соевый соус, глутамат натрия и специи, а мясо-соусную смесь выпаривают на медленном огне почти до сухого состояния. Затем куски мяса помещают на стеллажи на несколько часов при температуре 50-60°C до тех пор, пока не будет потеряно около 50% первоначального веса мяса. Продукт может храниться при комнатной температуре в течение нескольких месяцев. Продукт имеет рН около 6,0 и содержит 3-5% соли, 10-15% влаги и сахара более 20%.

Пеммикан

Пеммикан — вяленый мясо-жировой продукт, который изначально производили американские индейцы. Его вкус не выдающийся, но продукт имеет очень высокую калорийность, обладает всеми питательными свойствами мяса и является способом консервирования мяса. Пеммикан изготавливали путем сушки мяса (часто буйвола) сначала путем тепловой сушки, а затем его измельчения на мелкие кусочки. Затем фрагментированное мясо смешивают с животным жиром и вкусовыми добавками. Высушенную мясожировую смесь хранят в мешках из шкур животных до употребления в пищу. Коммерческий рынок пеммикана существовал еще в 1870-х годах. С тех пор это был специальный продукт, используемый исследователями в качестве пайка для выживания, и он был включен в некоторые военные пайки. Рецепты пеммикана сильно различались, но продукт мог содержать до 65% сушеного мяса.