Статьи

Краткое описание промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленная сушилка для овощей и фруктов – это специальное оборудование, которое создано для удаления влаги из фруктово-овощного сырья с целью увеличения его срока хранения. Помимо этого, с помощью сушилок в процессе сушки достигается придание обрабатываемым фруктам и овощам дополнительных полезных свойств:

• снижение веса;
• уменьшение объема;
• фиксация цвета, вкуса и аромата, а при необходимости и их модификация;
• полное или частичное подавление патогенной микрофлоры.

Производственные сушилки для овощей и фруктов могут обрабатывать почти все известные наименования растительного сырья. Другое дело, что эффективность такой обработки может быть разной в зависимости от вида применяемой сушилки. Это проявляется на фоне имеющихся различий в химическом составе, как овощей, так и фруктов. Например, фрукты часто содержат больше простых углеводов, которые сильно замедляют процесс сушки, а иногда попросту блокируют влагоудаление. К таким проблемным фруктам относятся абрикос, персик и слива. Их углеводный профиль отличается капризным в аспекте сушки дисахаридом сахароза. Проблемными с точки зрения сушки могут быть и некоторые сладкие сорта тыквы, что конечно же надо обязательно учитывать при выборе промышленной сушки для овощей.

В идеале, для достижения целевого порога влажности сушеных овощей и фруктов производитель должен выбрать подходящую промышленную сушилку, которая позволит ему быстро и с минимальными затратами получить качественный продукт в нужном количестве. На самом же деле при выборе приходится испытывать трудности и лавировать, так как имеющиеся на рынке производственные сушилки сильно отличаются друг от друга по следующим признакам:

• стоимость;
• способ сушки;
• производительность;
• занимаемая площадь;
• энергопотребление;
• температура и скорость сушки;
• трудозатраты;
• пожаробезопасность;
• эргономичность.

Чтобы более понятно охарактеризовать промышленные сушилки для овощей и фруктов, их можно разделить на различные группы, которые отличаются друг от друга следующими технико-экономическими характеристиками.

Стоимость промышленных сушилок для овощей и фруктов

Стоимость не случайно приведена в качестве первостепенной характеристики сушилок для овощей и фруктов. Как правило, так уж сложилось в нашей стране, предприниматели очень ограничены в денежных средствах, поэтому выбирают себе сушилку из тех, за которые могут себе позволить заплатить. Стоимость небольших промышленных сушилок находится в диапазоне от 100 тыс. руб.  до 7,5 млн. руб в зависимости от производительности и других факторов. Меньше всего придется заплатить за конвективную сушилку для овощей и фруктов шкафного типа малой производительности. Наиболее дорогие – промышленные сублимационные сушилки. Их стоимость начинается с 8 млн. руб.

Способ подведения тепла в промышленных сушилках для овощей и фруктов

Способ подведения тепла к высушиваемым овощам и фруктам имеет большое значение. Помимо влияния на скорость влагоудаления, он оказывает влияние на процессы не ферментативного окисления овощей и фруктов, а также на их однородность по влажности. Например, радиочастотный способ из-за эффекта волновой интерференции не позволяет получить сушеные фрукты и овощи с однородной влажностью, так как в пространственные минимумы и максимумы в единицу времени поступает разное количество тепла. По этой причине готовая сушеная продукция может быть в некоторых местах пересушенной или даже подгоревшей, и в то же время локально не досушенной: такой вот винегрет. То же самое может произойти и при активном инфракрасном способе подведения тепла при атмосферном давлении, когда пересушивается поверхность овощей и фруктов, а внутренний объем все еще остается влажным. Зарекомендовавшими себя способами подведения тепла при сушке овощей и фруктов можно назвать «инфракрасный в вакууме» и «конвективный». 

Загрузка и выгрузка в производственных сушилках для овощей и фруктов

По загрузке и выгрузке сушилки для овощей и фруктов делятся на сушилки периодического и непрерывного принципа действия. В качестве примера дегидратора периодического принципа действия можно назвать обыкновенный сушильный шкаф с полочным размещением высушиваемого фруктово-овощного сырья.  При работе с сушильным шкафом оператор должен вручную выполнять такие операции, как:

• ручная загрузка овощей или фруктов на сушильные сетки (или лотки);
• ручная постановка нагруженной сырьем сетки на направляющие сушильной камеры;
• ручная выемка нагруженной сухими овощами или фруктами сетки из сушильной камеры;
• ручная разгрузка сухих овощей или фруктов с сетки в накопительную емкость.

Яркий пример сушилки для овощей и фруктов непрерывного принципа действия – это ленточная сушилка с температурным зонированием. В этой сушилке сырье нагружается с помощью загрузочного транспортера на бесконечную сетчатую ленту, которая постоянно находится в движении и перемещает высушиваемые овощи или фрукты от места загрузки к месту выгрузки. Попутно высушиваемые плоды контактируют с потоком нагретого воздуха, и таким образом обезвоживаются. Разгрузка ленточных сушилок обычно тоже механизирована.

Устройство и принцип действия промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленные сушилки для овощей и фруктов могут различаться по своему устройству и принципу действия. Если рассматривать вопрос сушки цельных и нарезанных форм плодов, то обычно используются сушилки камерного типа, например конвективные камерные инфракрасные, камерные электрокалориферные сушилки или паровые ленточные сушилки. При сушке пастообразного (жидкого) фруктово-овощного сырья с тем или иным успехом могут применяться распылительные и вихревые сушилки. Обе сушилки сначала диспергируют твердое или пастообразное фруктово-овощное сырье до мелких частиц, а потом сушат в подхватывающем их потоке сильно нагретого воздуха. Высокая температура сушки, а также комкование недосушенных частиц не позволяют в таких сушилках получать фруктовые и овощные порошки высокого качества. Максимальное качество плодового порошка при сушке пастообразных овощей и фруктов удается достичь, работая по технологии холодной сушки с помощью холодных атмосферных сушилок, лиофильных и вакуумно-импульсных сушилок, когда сначала сырье сушится при низкой температуре, а потом измельчается в специальных мельницах.

Рабочая температура промышленных сушилок для овощей и фруктов

Рабочая температура вместе со временем сушки  часто имеет решающее влияние на качество сушеных продуктов, поэтому необходимость обеспечения минимально возможной температуры сушки без последствий снижения скорости сушки является главной задачей разработчиков промышленных сушилок для овощей и фруктов. В конвективных атмосферных сушилках снижение температуры сушки может быть компенсировано принудительным снижением влажности сушильного воздуха. При таком сценарии, будучи сухим, воздух даже при температуре сушки 20-35°С способен быстро обезвоживать растительное и другое сырье. В вакуумных сушилках снижение температуры сушки без увеличения времени сушки достигается за счет принудительной откачки парогазовой фазы с помощью специальных вакуумных насосов.

Рабочее давление производственных сушилок для овощей и фруктов

Давление прямо влияет на температуру сушки. В зависимости от давления во внутреннем рабочем объеме производственных сушилок для овощей и фруктов их можно разделить на три группы:

• сушилки атмосферные;
• сушилки вакуумные;
• сушилки, работающие под разряжением.

Обычно, чем меньше давление в сушильной камере, тем ниже температура сушки плодов. Исключением из правил является холодная атмосферная сушилка. Поэтому в почетном ряду сушилок овощей и фруктов с минимальной температурой сушки она будет стоять наравне с сублимационной и вакуумно-импульсной сушилкой.

Дизайн промышленных сушилок для овощей и фруктов

Дизайн (исполнение) промышленных сушилок для овощей и фруктов в рамах одной единицы сушильного оборудования  – это совокупность их отличительных признаков в зависимости от тех или иных требований, предъявляемых со стороны покупателя, отрасли или проверяющих органов.

Помимо пожеланий покупателей сушилок для овощей и фруктов существует ряд дополнительных требований, как отраслевых надзорных, так и аудиторских (например, в рамках проверки выполнения аудитором покупателя положений систем правил, по которым сертифицировано производство сушеных овощей и фруктов: GMP, ХАССП и т. д).

В зависимости от требований к сушилкам фруктово-овощного сырья, их исполнение может быть следующим:

• гигиеническое;
• взрывозащищенное;
• мобильное (например, на колесной опоре или в транспортных морских контейнерах);
• универсальное для различных климатических районов.

Как выбрать промышленную сушилку для овощей и фруктов?

Чтобы правильно выбрать промышленную сушилку овощей и фруктов для своего производства, необходимо учитывать все перечисленные в данной статье и другие факторы. В итоге получается, что это не такое уж и простое дело. Поэтому мы рекомендуем чаще приходить на наш сайт за самой актуальной информацией по сушилкам для овощей и фруктов и технологиям переработки пищевого, косметического и фармацевтического сырья или звонить нам с целью получения бесплатной консультации. Наши специалисты имеют практический опыт создания сушилок для овощей и фруктов, организации производственных цехов по сушке плодов и ягод, а также опыт разработки и продажи новых продуктов на основе растительного сырья на рынке СНГ.

Нюансы переработки овощей и фруктов

Статья предназначена для помощи начинающим переработчикам овощей и фруктов.

Переработка овощей и фруктов – это ряд технологических процессов, направленных на преобразование фруктово-овощного сырья в новые продукты, которые потом могут быть использованы в пищевой, косметической, фармацевтической и других отраслях промышленности или как уже готовые продукты питания. 

Переработка фруктов и овощей в основном преследует две цели:

• сохранить их, замедляя естественные процессы разложения, вызванные микроорганизмами, ферментами растительного сырья или другими факторами, такими как тепло, влага и солнечный свет.
• превратить их в различные продукты питания, привлекательные и востребованные потребителями.

Что нужно знать переработчику овощей и фруктов?

Подобно заведениям общепита, переработчики должны использовать свои навыки для разработки привлекательных рецептов и производства продуктов, которые потребители захотят есть. Делая это успешно, они увеличивают продажи и получают доход.

Переработчики должны тщательно выбирать свою продукцию. Недостаточно предполагать, что переработка может быть успешным бизнесом просто потому, что имеется много дешевых овощей или фруктов. Должен быть хороший спрос на обработанные пищевые продукты, и это необходимо четко определить до открытия бизнеса. Лучшими видами продукции для мелкого производства являются те, которые имеют высокую «добавленную стоимость», а также хороший спрос. Высокая добавленная стоимость означает, что дешевое сырье может быть переработано в относительно недорогую продукцию, на которую можно сделать хорошую коммерческую наценку. Это также означает, что такой трюк удается и в небольших масштабах с использованием доступного оборудования.

У мелких переработчиков фруктов и овощей много конкурентов, а также присутствует конкуренция с импортной продукцией. Но их накладные (например, аренда, коммунальные платежи и затраты на командировки) и прямые расходы (например, оплата труда работников) могут быть гораздо меньше, чем у более крупного бизнеса. Поэтому, чтобы небольшому переработчику овощей и фруктов быть прибыльным, важно иметь продукцию хорошего качества, привлекательную упаковку и хорошо управляемый бизнес. Чтобы успешно конкурировать, бизнес должен делать все возможное, чтобы производить продукцию по конкурентоспособным ценам и разрабатывать новые, отличающиеся от продуктов конкурентов.

Основное технологическое отличие овощей от фруктов

Хотя между фруктами и овощами есть много общего, есть одно важное различие, которое влияет на способ обработки этих двух типов сельскохозяйственных культур: Большинство фруктов более кислые, чем большинство овощей!

Это важно, поскольку патогенные микроорганизмы не могут так активно расти в более кислых фруктовых продуктах. Даже если переработчик допустит ошибку при обработке, фруктовые продукты вряд ли вызовут пищевое отравление. Если ошибка приводит к росту плесени и дрожжей, они вызывают явные признаки порчи, что мешает потребителям есть продукты.

Овощи менее кислые, чем фрукты, и патогены могут расти во многих овощных продуктах. Некоторые виды бактерий выделяют яды в пищевых продуктах без признаков порчи, и потребители могут не знать о загрязнении и съесть отравленную пищу. Поэтому особенно важно, чтобы переработчики овощей тщательно соблюдали правильные методы обработки и уделяли строгое внимание гигиене и санитарии, чтобы снизить риск причинения вреда своим клиентам.

После сбора урожая микроорганизмы и естественные ферменты быстро меняют цвет,

вкус и текстуру фруктов и овощей. Скорость варьируется в зависимости от типа и степени поврежденности культуры но, по сравнению с другими культурами (например, зерновыми), до их обработки остается очень ограниченное количество времени.

Где разместить свой цех?

Поскольку свежее сырье быстро портится, лучше разместить цех по переработке овощей и фруктов там, где они выращиваются. Это снижает транспортные расходы, а также сокращает объем погрузочно-разгрузочных работ, а это означает, что урожай с большей вероятностью будет в хорошем состоянии, когда он прибудет на переработку. Если они в хорошем состоянии, их можно хранить в течение нескольких дней, прежде чем их нужно будет переработать.

Переработанные фрукты и овощи, скорее всего, будут продаваться на разных рынках, и нет причин размещать предприятие рядом с покупателями (в отличие, например, от пекарен). Идеальное место находится недалеко от зоны выращивания фруктов и овощей и недалеко от главной дороги, ведущей в центр города.

Расположение цеха переработки фруктов и овощей в сельской местности означает, что могут возникнуть проблемы с:

• надежностью поставок электроэнергии;
• достаточным количеством питьевой воды.
• транспортной доступностью для рабочих и административного персонала;
• качеством подвозных и отгрузочных путей (только сухой сезон, выбоины, которые могут повредить стеклотару);
• отсутствие других объектов (например, школ, медицинских учреждений, магазинов и развлечений), что делает работу там менее привлекательной, чем в городе.

Прежде чем выбирать место, следует оценить каждый из вышеуказанных факторов. В сельской местности обычно имеется больше земли для вывоза отходов, чем в городах, но могут возникнуть проблемы, вызванные попаданием в здание насекомых, птиц или бродячих животных. Поэтому важно иметь участок с расчищенной и огороженной землей, желательно с короткой травой, которая помогает улавливать переносимую по воздуху пыль.

Производственное здание

Все предприятия по переработке фруктов и овощей должны иметь гигиенически спроектированные и легко очищаемые здания, чтобы предотвратить загрязнение производимых продуктов. Строительство зданий в сельской местности может стоить дороже из-за более высоких транспортных расходов на строительные материалы, но арендная плата в сельской местности обычно ниже, чем в городских центрах. Инвестиции в строительство или сумма арендной платы должны соответствовать размеру и ожидаемой прибыльности бизнеса. Убедитесь, что здание достаточно велико для вашего производства, но не платите за дополнительное пространство, которое вам не нужно

Внутри здания продукты питания должны перемещаться между различными этапами процесса без пересечения путей (перекрестное загрязнение). Это снижает риск загрязнения готовой продукции поступающим, часто грязным урожаем, а также снижает вероятность несчастных случаев или того, что операторы будут мешать друг другу. Должно быть достаточно места для отдельного хранения сырья, вдали от ингредиентов, упаковочных материалов и готовой продукции.

Крыши и потолки

Вентиляционные отверстия на крыше позволяют выходить теплу и пару и создавать поток свежего воздуха через технологическое помещение. Вентиляционные отверстия должны быть закрыты сеткой, чтобы не допустить попадания в помещение насекомых и птиц.

В производственных и складских помещениях следует устанавливать панельный потолок, а не открытые балки крыши, которые позволяют пыли скапливаться и опадать комками и загрязнять продукты. Балки также являются путями для грызунов и птиц, создавая риск заражения волосами, перьями или экскрементами. Важно следить за тем, чтобы в обшивке или крыше не было дыр, а также зазоров в местах соединения крыши со стенами, в которые могли бы проникнуть птицы, грызуны и насекомые.

Производственные стены, окна и двери

Все внутренние стены должны быть покрыты материалами, легко поддающимися очистке. На поверхности не должно быть трещин и выступов, в которых может скапливаться грязь или насекомые. Нижние части стен наиболее подвержены загрязнению от моющего оборудования, разбрызгивания продуктов и т. п. Их следует либо облицовать плиткой, либо покрасить водостойкой белой глянцевой краской на высоту не менее полутора метров над полом. Высокие части стен и потолка можно покрасить качественной белой эмульсионной краской.

Естественный дневной свет предпочтительнее и дешевле электрического освещения в технологических помещениях. Количество и размер окон зависит от суммы денег, которую переработчик желает инвестировать, и риска безопасности в конкретной области (окна дороже, чем стены, особенно когда необходимы защитные решетки или сетки). Кладовые не обязательно должны иметь окна. Открытые окна пропускают свежий воздух, но это также обеспечивает легкий доступ для летающих насекомых. Поэтому все открывающиеся окна должны быть закрыты москитной сеткой. Подоконники желательно сделать наклонными, чтобы предотвратить скопление пыли и не допустить, чтобы операторы оставляли там чистящие тряпки или другие предметы, которые могут привлечь насекомых.

Двери складских помещений не должны иметь щелей под ними и должны быть закрыты, чтобы предотвратить проникновение насекомых и грызунов и уничтожение запасов продукции, ингредиентов или упаковочных материалов. Двери технологических помещений следует держать закрытыми. Они защищают от насекомых и птиц, но обеспечивают легкий доступ для персонала.

Производственные полы

Полы в технологических и складских помещениях должны быть из бетона хорошего качества, гладкие, без дыр и трещин. Со временем пролитые кислые фруктовые продукты вступают в реакцию с бетоном и разрушают его. Краски могут защитить полы, но краски для пола на виниловой основе дороги. Лучший способ защитить полы — это убирать разливы по мере их возникновения и тщательно мыть пол после каждого рабочего дня.

Грязь может собираться в углах, где стыкуются пол и стены. Чтобы этого не произошло, пол следует изогнуть вверх, чтобы он прилегал к стене, а не располагался встык. Пол также должен иметь уклон к дренажному каналу. Правильный дренаж предотвращает образование луж застойной воды, в которых могут размножаться патогенные микроорганизмы и даже насекомые. Дренажный канал должен быть оборудован металлическими решетками (трапами), которые легко снимаются для очистки слива. Грызуны и ползающие насекомые также могут проникнуть в здание через дренаж, поэтому сливное отверстие следует закрыть проволочной сеткой. Его также следует легко снимать для очистки.

Производственное освещение и силовые кабели

Там, где необходимо освещение, люминесцентные лампы потребляют меньше электроэнергии, чем лампочки. Электрические розетки должны располагаться на высоте не менее одного метра над полом, чтобы не было риска их намокания при мытье пола и оборудования. В идеале должны использоваться водонепроницаемые розетки соответствующего класса защиты. Каждую розетку следует использовать только для одной машины. Не следует использовать многорозетники, поскольку они могут привести к перегрузке цепи и возникновению пожара. Все вилки должны иметь предохранители, соответствующие номинальной мощности оборудования, а источник питания должен иметь выключатель при утечке на землю. Кабели должны быть правильно прикреплены к стенам или проложены вертикально от потолка к машинам. Ни при каких соединениях не должно быть оголенных проводов. Электродвигатели должны быть оснащены отдельными пускателями и изоляторами.

Производственное водоснабжение и канализация

Питьевая вода необходима при переработке фруктов и овощей, в качестве сырья для некоторых продуктов, а также для мытья оборудования. Технологические помещения должны обеспечиваться достаточным объемом воды питьевого качества. Питьевая вода – это вода, которая полезна, чиста и не вызывает заболеваний. Она свободна от каких-либо микроорганизмов и паразитов, а также от любых веществ, которые в количестве и концентрациях представляют потенциальную опасность для здоровья человека. Она должна соответствовать СанПиН 2.1.4.1074-01. «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества».

Пробы воды следует периодически проверять на предмет загрязнения микроорганизмами. Для удаления осадка можно установить два крытых резервуара высокого уровня в отапливаемом подкровельном пространстве. Они заполняются при наличии водопроводной воды или воды, откачиваемой из скважин. Во время использования одного резервуара взвешенные в воде вещества в другом резервуаре оседают на дно. Емкости каждого резервуара должно хватить на один день производства. Резервуары должны иметь наклонное дно и быть оснащены сливными клапанами в самой нижней точке для смыва скопившегося осадка. Рекомендуется применение профессиональных систем водоочитки.

При необходимости воду следует обработать для удаления микроорганизмов. Существует четыре способа очистки воды в небольших масштабах:

• фильтрация;
• путем нагревания;
• ультрафиолетовым светом и химическими стерилизаторы, такие как гипохлорит натрия.

Бытовые фильтры для очистки воды слишком медленны для очистки большого количества воды, а другие методы очистки воды, вероятно, окажутся слишком дорогими для мелких производителей.

Микроорганизмы можно уничтожить и кипячением воды за 10-15 минут, но для больших объемов это нереально из-за высоких затрат топлива и времени, необходимого для этого каждый день. Кроме того, кипячение не удаляет осадок, и кипяченую воду, возможно, придется фильтровать.

Дозирование в воду гипохлорита натрия — это быстро, дешево и эффективно против широкого спектра микроорганизмов. Вода, используемая в качестве основного или вспомогательного сырья, не должна содержать более 0,5 частей на миллион хлора, чтобы избежать загрязнения продуктов запахом хлора. При использовании гипохлорита натрия необходима осторожность, поскольку он повреждает кожу и особенно глаза, а также может вызвать затруднение дыхания. Он также разъедает алюминиевое оборудование.

Оборудование следует тщательно очищать после каждого рабочего дня с использованием процедуры очистки, которая четко понятна и соблюдается производственными работниками Твердые отходы следует помещать в контейнеры и время от времени выносить из здания, не допуская их накопления в течение дня. Отходы никогда не следует оставлять на ночь в перерабатывающем помещении. Отходы следует вывозить подальше от места переработки и либо закапывать, либо превращать в компост.

При переработке фруктов и овощей образуются большие объемы жидких отходов, которые следует тщательно утилизировать, чтобы предотвратить локальное загрязнение ручьев или озер. Если канализация отсутствует, водосборник следует соорудить в месте, не допускающем загрязнения источников питьевой воды. Нельзя допускать, чтобы вода просто впитывалась в землю, поскольку это создаст заболоченную местность, привлекающую насекомых, загрязняющих продукцию, а также представляющую опасность для здоровья.

Туалеты должны быть отделены от технологического помещения двумя дверями или располагаться в отдельном здании. Работники должны иметь приспособления для мытья рук с мылом и чистыми полотенцами.

Основные правила гигиены и санитарии при переработке фруктов и овощей

Для того, чтобы получать безопасных пищевой продукт требуется соблюдение следующих базовых требований личной гигиены и санитарии производства:

• у вас на производстве должна быть раздевалка, где можно хранить личную (непроизводственную) одежду и обувь. Также должны быть отдельные помещения для мытья рук для персонала с мылом, чистой водой, щетками для ногтей и чистыми полотенцами; туалеты, которые должны быть отделены от производственного помещения двумя дверями или располагаться в соседнем непроизводственном помещении; материалы для оказания первой помощи;
• регулярно стирайте защитные фартуки, шапки/сетки для волос и, при необходимости, перчатки и обувь;
• чистящие химикаты должны храниться вдали от технологического помещения;
• ежедневно должна проводиться уборка в производственных помещениях, туалетах, моечных и складских помещениях;
• используйте правильные (подходящие) химикаты для очистки оборудования, убедитесь, что на нем нет остатков сырья, полупродуктов или готовой продукции, и промойте оборудование чистой водой;
• обязательно стирайте, кипятите или меняйте на новые все чистящие салфетки каждый день. Не вешайте их на оборудование, не кладите сушиться на изделия или подоконники;
• не оставляйте грязное оборудование до конца дня, а очищайте своевременно по мере загрязнения;
• содержите территорию вокруг производственного помещения в чистоте и порядке. Держите траву коротко подстриженной;
• собирайте все отходы в контейнеры, которые больше ни для чего не используются; периодически в течение дня опорожняйте контейнеры за пределами места переработки; устраняйте любые разливы по мере их возникновения;
• не допускайте попадания всех животных в зону обработки или складские помещения;
• посетителям следует входить в помещение для обработки только в защитной одежде и под присмотром;
• не носите одежду и украшения, которые могут попасть в механизмы или продукт;
• носите защитную шапочку, которая полностью закрывает волосы. Не расчесывайте волосы в обрабатывающем помещении или складах;
• Накройте все порезы, ожоги и язвы чистой водонепроницаемой повязкой;
• не прикасайтесь к какой-либо пище, если у вас есть язвы, фурункулы, гнойные пятна, сильная простуда, боль в горле или расстройство желудка;
• не курите и не ешьте в помещении, где есть продукт, поскольку бактерии могут передаваться изо рта на него;
• не плюйте в помещении для обработки или складском помещении.
• тщательно мойте руки и запястья с мылом после посещения туалета, еды, курения, кашля, сморкания, расчесывания волос, обработки пищевых отходов, мусора или чистящих химикатов. Высушите их чистым полотенцем, прежде чем снова брать в руки продукт. Ногти на руках следует коротко стричь;
• не пользуйтесь духами или лаком для ногтей, поскольку они могут загрязнить продукты;
• не кашляйте и не чихайте над продуктом;
• по возможности держите продукт накрытым;
• храните ингредиенты в герметичных контейнерах;
• не используйте сломанное или грязное оборудование.

В зависимости от бюджета покупателей, назначения (для бизнеса или домашнего использования), масштаба производства (для небольших аптек или фармацевтических заводов), а также типов капсул, которые надо наполнять (для мягких или твердых капсул), применяются разные капсуляторы.

Прочтите представленный в данной статье материал и вы узнаете, какие типы машин для капсулирования подходят вам лучше всего, что, вероятно, повысит эффективность вашего бизнеса в долгосрочной перспективе. Чтобы дать краткий обзор различных типов машин для капсулирования, мы рассмотрим их отдельно с точки зрения их краткого описания, преимуществ и недостатков.

Намерены купить капсулятор для желатиновых капсул?

Наполнители капсул также известны как капсуляторы - это разновидность фармацевтического оборудования, используемого для наполнения пустых капсул фармацевтическими ингредиентами, такими как порошки или гранулы. Таким образом, они играют важную роль в производстве лекарств и пищевых добавок.

Частным лицам или фармацевтическим компаниям, которые ищут лучшие машины, сначала необходимо ознакомиться с типами машин для наполнения капсул. Как правило, существует три основных типа машин для капсулирования:

• капсулятор ручной;
• капсулятор полуавтоматический;
• капсулятор автоматический. 

В свою очередь, автоматические машины для капсулирования можно разделить на два типа:

• капсулятор для твердых желатиновых капсул;
• машина для производства мягких желатиновых капсул и инкапсулирования в них жидкостей.

Самый простой тип - ручной наполнитель капсул

Машину для ручного капсулирования также называют наполнителем капсул с ручным управлением. Этот тип наполнителей капсул широко используется в мелкосерийном производстве. Ручной наполнитель капсул обычно изготавливается из акрила, твердого и прозрачного материала и не имеет сложных механизмов. 

Это недорогая машина, которая наполняет капсулы порошками и гранулами. Иногда она может наполнять капсулы липкими порошками или жидкостями. Благодаря экономичности, портативности, простоте в использовании и простому обслуживанию ручной наполнитель капсул широко используется в небольших фармацевтических производствах, таких как небольшие лаборатории, клиники и т. д.

Чтобы лучше разобраться в ручных устройствах для наполнения капсул, ознакомьтесь с порядком работы ручных капсуляторов. По сравнению с полуавтоматическими машинами ручной наполнитель капсул имеет как сильные стороны, так и недостатки:

Преимущества ручных типов наполнителей капсул

Простая в использовании конструкция

Простая в использовании конструкция позволяет каждому легко заполнять капсулы. Без особого обучения каждый может управлять этой машиной, прочитав инструкции.

Низкая стоимость

По сравнению с другими типами капсуляторов машина для ручного заполнения капсул стоит намного дешевле. Ее цена стартует от 1300 рублей. Что касается установки и обслуживания, то это не стоит ни копейки, поскольку процесс демонтажа, сборки или очистки очень прост и удобен. Даже в процессе наполнения машина не потребляет электроэнергии.

Больше вариантов капсул

Машина для ручного капсулирования - единственный тип наполнителя капсул, который поддерживает заполнение как соединенных, так и разделенных пустых капсул. Те ручные капсуляторы, которые могут заполнять разобранные капсулы, намного дешевле, чем те, которые поддерживают заполнение собранных капсул и позволяют значительно сэкономить время на извлечении крышек из корпуса.

Портативность и простота обслуживания

Идеальные ручные наполнители для капсул, как правило, изготавливаются из акриловых листов, что позволяет значительно снизить вес корпуса. С помощью всего нескольких съемных винтов ручной наполнитель для капсул можно легко демонтировать для быстрой очистки. Как акриловые листы, так и детали из нержавеющей стали соответствуют гигиеническим требованиям стандартов.

Недостатки ручных типов наполнителей капсул

Несмотря на свою низкую стоимость и эргономичность, ручные машины для наполнения капсул все еще имеют много ограничений и не годятся для крупномасштабного производства.

Низкая эффективность производства

Машина для ручного капсулирования могут заполнять только от 10 до 800 капсул за цикл и производить до 4000 капсул в час. Хотя это гораздо эффективнее, чем простое заполнение капсул вручную, производительность ручного капсулятора уступает полуавтоматическим автоматическим капсуляторам, которые имеют гораздо более сложный механизм и могут производить от 10 тысяч до 450 тысяч капсул в час.

Низкая точность заполнения

Еще одним большим недостатком является то, что без помощи автоматической программы трудно определить точное количество порошка для каждой капсулы. Таким образом, с помощью ручного наполнителя капсул вряд ли удастся добиться точности микродозирования капсул.

Высокая стоимость рабочей силы

При заполнении капсул необходим человеческий труд. Кроме того, поскольку это отдельная машина, которая не поддерживает интеграцию в непрерывный производственный процесс, приходится вручную перемещать наполненные капсулы к машинам для обеспыливания капсул. Вся работа является трудоемкой по сравнению с автоматическими производственными линиями.

Полуавтоматический наполнитель капсул

Полуавтоматическая машина для капсулирования сочетает в себе признаки ручных и автоматических машин для наполнения капсул и может производить от 10 тысяч до 20 тысяч капсул в час, что подходит для среднего производства. На покупку такой машины вам потребуется потратить от 650000 руб.

За исключением жидкостей или суспензий, полуавтоматический наполнитель капсул может наполнять твердые желатиновые капсулы большинством материалов, таких как порошки и гранулы.

Но, тем не менее, вам потребуется по крайней мере один оператор для работы с капсулятором-полуавтоматом для выполнения операций перемещения дисков с этапа на этап процесса капсулирования (соединение дисков, подача дисков на заполнение капсулами, отделение крышек от корпуса капсул, подача диска с корпусами капсул на их заполнение фармацевтическим ингредиентом, закрытие капсул и подача на операцию выталкивания заполненных и закрытых капсул). Также может оставаться сложной задача встраивания полуавтоматического капсулятора в вашу производственную линию с целью организации непрерывного производства. При всем этом, как правило, покупка полуавтоматического капсулятора для производства среднего размера является хорошим выбором.

По сравнению с ручным дозированием, принцип работы полуавтоматических машин для капсулирования обеспечивает более высокую эффективность и упрощенный рабочий процесс. Кроме того, с помощью дозирующего диска полуавтоматические машины для наполнения капсул могут производить заполнение с необходимой точностью. Несмотря на все преимущества, полуавтоматические капсуляторы все же имеют недостатки. В целом, по сравнению с двумя другими типами капсуляторов, эффективность наполнения у них выше, чем у ручных капсуляторов, а стоимость ниже, чем у автоматических.

Преимущества полуавтоматических капсуляторов

Экономическая эффективность

Первым большим преимуществом является их экономическая эффективность. Что касается производственных затрат, вам потребуется больше рабочей силы, если вы выберете несколько ручных машин для наполнения капсул, в то время как для одной полуавтоматической машины  для обеспечения той же (суммарной) производительности требуется только один оператор. По сравнению с полностью автоматическими капсуляторами, в большинстве случаев полуавтоматическая машина наполнения капсул намного доступнее, так как почти вдвое дешевле автоматической.

Повышение эффективности работы

По сравнению с ручными машинами для наполнения капсул, полуавтоматическая машина для капсулирования значительно выигрывает в производительности (от 10 тысяч до 20 тысяч капсул в час), что отлично подходит для коммерческого производства среднего размера.

Более высокая точность наполнения

С помощью систем управления ПЛК и многих компонентов автоматизации полуавтоматический наполнитель капсул отличается высокой точностью дозирования. Для сравнения, при использовании ручного наполнителя капсул невозможно избежать человеческой ошибки в дозировании.

Недостатки полуавтоматических машин для наполнения капсул

Дополнительные расходы на персонал

Поскольку полуавтоматические капсуляторы не являются полностью автономными, они все равно нуждаются в операторе, что может привести к излишним затратам на персонал, чего удается избежать при использовании автоматического наполнителя капсул.

Большой вес

По сравнению с небольшими размерами ручных машин для наполнения капсул, полуавтоматическая машина громоздка, что может вызвать некоторые неудобства при установке, очистке и обслуживании.

Несовместимость с мягкими капсулами и другим технологическим оборудованием

Поскольку многие процессы по-прежнему требуют ручного управления (например, вам нужно вручную перемещать наполненный корпус капсулы к запирающему устройству), полуавтоматический капсулятор не может заполнять мягкие желатиновые капсулы. Кроме того, вам может быть трудно интегрировать этот тип машины для герметизации с другим технологическим оборудованием.

Самый мощный тип - автоматический капсулятор

Автоматическая машина для капсулирования изготовлена из нержавеющей стали и оснащена электромеханическими системами капсулирования, которые позволяют осуществлять точное и высокоскоростное заполнение капсул.

В целом, полностью автоматическая машина для капсулирования является лучшим выбором для вашего фармацевтического бизнеса, если у вас достаточно денежных средств для ее приобретения. Как правило, стартовая цена автоматического капсулятора от 2 млн. руб. Но в долгосрочной перспективе это все равно экономически выгодно, поскольку может значительно сократить персонал. Вы можете легко интегрировать его с другим оборудованием для производства пищевых добавок и лекарств, чтобы создать полноценную линию для наполнения капсул. В идеале, покупка надежного автоматического капсулятора может привести к резкому росту вашего бизнеса, поскольку его большие производственные мощности позволяют заполнять от 12 тысяч до 450 тысяч капсул в час.

По сравнению с двумя предыдущими типами машин для капсулирования, автоматическая машина для наполнения капсул обычно представляет собой первоклассную технологию в фармацевтической промышленности.

Несмотря на высокую инвестиционную стоимость и ограниченную мобильность, высококачественный автоматический капсулятор хорошо подходит для коммерческого производства.

Преимущества автоматических типов наполнителей капсул

Высокая эффективность работы

Полностью автоматический наполнитель капсул может самостоятельно выполнять все процессы, включая ориентирование капсул, отделение крышек, наполнение порошком, закрытие и фиксацию крышек, выталкивание и сортировку, обеспыливание капсул и т. д.

Высокий уровень безопасности

Что касается мер безопасности, автоматический наполнитель капсул оснащен автоматическими датчиками, которые могут обнаруживать сбои в заполнении. Например, его защитная дверца с блокировкой автоматически отключат машину, если кто-то откроет дверцу во время его работы. А что касается системы самостоятельной диагностики, то она предупредит персонал о ненадлежащем состоянии машины, что позволит своевременно выявить нарушение технологического процесса наполнения капсул и произвести необходимую настройку машины.

Высокая точность наполнения и низкий уровень отходов

Для достижения бережливого производства автоматические датчики и дозирующий диск помогают определять уровни наполнения, обеспечивая максимально точное наполнение.

Удобная связка с другим технологическим оборудованием

Совместимость также является одним из отличительных черт автоматического капсулятора. Некоторые автоматические устройства поддерживают модернизацию, что означает, что вы можете повысить эффективность их производства с появлением новой технологии. Кроме того, они могут легко интегрироваться с другим технологическим оборудованием для формирования полноценной производственной линии и непрерывного производства.

Недостатки автоматических наполнителей капсул

Высокая начальная стоимость

Самым большим недостатком этого типа наполнителя для капсул является его высокая стоимость. Чтобы приобрести полностью автоматический капсулятор, вам придется потратить примерно 2 млн. руб. Помимо первоначальных инвестиций, вам придется выделить больше производственных площадей для его монтажа. В отличие от эксплуатации ручной машины для герметизации, вам нужно обучить специалистов управлению капсулятором, его обслуживанию и устранению неполадок.

Большой вес и малая мобильность

Чем более сложным и автономным становится устройство для наполнения капсул, тем меньше вероятность того, что вы сможете перемещать его, когда захотите.

Несовместимость двух типов автоматических наполнителей капсул

Из-за различных требований к наполнению автоматический капсулятор твердых желатиновых капсул не может заменить капсулятор для наполнения мягких капсул. Вам все равно придется заплатить дополнительные деньги, если вы хотите наполнять капсулы жидкостями, полутвердыми веществами или суспензиями.

Покупка капсулятора

Прежде чем купить капсулятор, каждый покупатель должен ознакомиться с тем, что такое машина для капсулирования и различными способами наполнения капсул. Теперь вы имеете больше представления об этом важном фармацевтическом оборудовании и можете уверенно сделать нам заявку на свой будущий капсулятор.   

Мы являемся первоклассным поставщиком пищевого, косметического и фармацевтического оборудования. Наш ассортимент продукции включает в себя все типы машин для наполнения капсул. Вы определенно сможете найти ту, которая удовлетворит вашим индивидуальные потребности и повысит эффективность вашего бизнеса.

Капсуляторы (машины для наполнения капсул)

Для приготовления различных продуктов в фармацевтической промышленности используются разные виды оборудования. Эти машины имеют множество функций и выполняют работу в соответствии с заданными оператором настройками технологического процесса производства.

Капсулы представляют собой твердые лекарственные формы, в которых лекарственное средство заключено в твердую или мягкую растворимую оболочку. Оболочки обычно состоят из желатина. Условно капсулы можно рассматривать как контейнерную систему доставки порошковой и непорошковой начинки, обладающей лекарственными или биологически активными свойствами.

Машина для наполнения капсул является важным оборудованием в фармацевтической промышленности. Капсулятор наполняет капсулы лекарственным препаратом (порошок, гранулы, масло) и при этом обеспечивает высокую производительность процесса наполнения.

Что такое капсула?

Капсулу можно определить как крошечный контейнер с лекарством внутри, который легко проглотить. Капсулы используются для упаковки лекарств или других фармацевтических ингредиентов, например, витаминов,  пищевых добавок и так далее. Они зарекомендовали себя как идеальная альтернатива таблеткам. В зависимости от процесса и отрасли, в которой она будет использоваться, в капсулу могут быть помещены следующие продукты: порошок, гранулы, масло.

Кроме того, тип наполняющего ингредиента также определяет емкость и тип капсулы, необходимые для процесса наполнения капсул в фармацевтической промышленности.

Типы фармацевтических капсул

Процесс упаковки, технические характеристики и тип наполняющего ингредиента в совокупности определяют тип капсулы, которая будет использоваться для процесса упаковки.

В фармацевтической промышленности используются два основных типа капсул:

• твердые желатиновые капсулы;
• мягкие желатиновые капсулы.

Помимо желатина, капсула также содержит консервант, связующие компоненты, красители и другие вещества.

Давайте теперь разберемся, что такое машина для наполнения капсул, рассмотрим различные типы машин для наполнения капсул и принципы их работы.

Что такое капсулятор?

Машина для наполнения капсул, называемая капсулятором, представляет собой оборудование, используемое для наполнения пустых капсул фармацевтическими ингредиентами. Эти капсуляторы можно разделить на две категории в зависимости от их назначения и функций: профессиональные машины ("полуавтоматы" и "автоматы") для наполнения капсул и ручные машины для наполнения капсул.

Профессиональные машины для наполнения капсул используются в фармацевтической промышленности для крупномасштабного производства и повышения производительности процесса производства лекарств в капсулах. В основном это автоматические машины для наполнения, которые заполняют капсулу заданным количеством лекарства или фармацевтических ингредиентов строго отмеренными порциями со высокой скоростью.

В свою очередь, машина для ручного наполнения капсул используется для мелкосерийного производства капсул. Такие машины для наполнения капсул позволяют частному лицу или малому предприятию при необходимости наполнять капсулу необходимым ингредиентом.

Принцип работы капсуляторов

Каждый капсулятор имеет свой уникальный принцип работы. Пошаговый рабочий процесс машины для наполнения капсул заключается в следующем:

• размещение пустых капсул в бункере для наполнения капсул;
• извлечение крышек капсул из корпуса;
• заполнение корпуса капсулы заданными фармацевтическими ингредиентами;
• установка крышек капсул на корпус капсулы;
• удаление наполненных капсул из машины.

Все машины для наполнения капсул или инкапсулятов имеют схожий алгоритм работы.

Типы капсуляторов

На рынке доступны различные типы машин для наполнения капсул (капсуляторов) в зависимости от потребности фармацевтической промышленности. Наполнители для капсул можно разделить на три основных типа:

• ручной капсулятор;
• полуавтоматическая машина для наполнения капсул;
• автоматическая машина для наполнения капсул. 

Ручная машина для наполнения капсул

Ручная машина для наполнения капсул в основном предназначена для личного использования или в производственных процессах, требующих заполнения небольших количеств капсул.

Ручная машина для наполнения капсул наиболее подходит для небольшого или ограниченного производства капсул в фармацевтической промышленности.

Полуавтоматическая машина для наполнения капсул

Полуавтоматическую машину для наполнения капсул также можно определить как гибридную машину для наполнения капсул, которая представляет собой комбинацию как ручных, так и автоматических машин для наполнения капсул.

Полуавтоматическая машина для наполнения капсул в меньшей степени зависит от оператора. Они сконструированы таким образом, что могут самостоятельно наполнять и переставлять колпачки капсул в соответствии с заданной компьютерной программой, при условии, что машина отвечает строгим гигиеническим требованиям фармацевтической промышленности. Кроме того, их можно настроить для ручного управления, чтобы производить ограниченное количество капсул по мере необходимости.

Использование проверенных неагрессивных элементов и нержавеющей стали для изготовления основных мелких компонентов устраняет загрязнение и помогает быстро очистить детали после использования. Этот процесс делает машину для полуавтоматического наполнения капсул доступной для повторного использования для наполнения капсул гранулированными и порошкообразными ингредиентами в соответствии с требованиями фармацевтической промышленности.

Автоматическая машина для наполнения капсул

Автоматические машины для наполнения капсул разработаны и изготовлены для наполнения капсул необходимыми фармацевтическими ингредиентами по любой внешней команде или с помощью оператора без непосредственного участия оператора в процессе наполнения. Эти машины программируются с помощью компьютера и работают в соответствии с введенной программой. Такие автоматические машины для наполнения капсул в основном используются при крупномасштабном производстве капсул в фармацевтической промышленности. Наполнители капсул могут эффективно заполнять корпус капсулы любыми мелкими или порошкообразными частицами. Автоматическая машина для наполнения капсул также может работать как полностью независимая система за счет добавления дополнительных компонентов, таких как пылеуловитель, машина для полировки капсул в режиме онлайн, выталкиватель пустых капсул и сортировщик поврежденных капсул.

Машины для наполнения капсул необходимы фармацевтической промышленности. Эти машины помогают в эффективном и крупномасштабном производстве высококачественных капсул, не содержащих загрязнений.

Преимущества машин для наполнения капсул

Капсуляторы спроектированы как высокоскоростные и масштабируемые машины для наполнения капсул. Они потребляют мало энергии без ущерба для производительности. Наши машины для наполнения капсул полностью соответствуют требованиям GMP. Это высокоточные, гибкие и прецизионные машины, которые наилучшим образом подходят для фармацевтической промышленности. Они также могут использоваться для асептического наполнения по массе.

Принцип работы автоматической машины для наполнения капсул

Автоматические машины для наполнения капсул могут без участия человека выполнять задачи открытия капсул, а также их наполнения и закрытия (фиксации). Таким образом, такие машины могут значительно повысить эффективность производства производственного подразделения и значительно снизить их трудозатраты. Автоматические машины для наполнения капсул можно разделить на машины непрерывного действия и машины периодического действия. Стандартный рабочий процесс включает следующие операции:

• позиционирование капсул;
• отделение крышечек капсул от корпуса;
• отбраковка нераскрывшихся капсул;
• наполнение капсул лекарственными препаратами;
• закрытие капсул;
• выталкивание закрытых капсул;
• удаление пыли с поверхности и полировка капсул.

Позиционирование капсул

В большинстве новых капсул корпуса и крышки соединены,  то есть капсула собрана. Поэтому для начала процесса наполнения эти соединенные капсулы должны быть сначала спозиционированы. Капсулы случайным образом высыпаются на подающую пластину с множеством внутренних круглых каналов, по которым капсулы поступают в машину. Нижняя часть каждого канала оснащена пружинящими элементами. Во время работы капсульная пластина совершает возвратно-поступательное движение вверх и вниз, в результате чего капсулы попадают во внутренние каналы и застревают в пружинных элементах. Затем подающая пластина опускается, чтобы пружинящие элементы высвобождали капсулы, обеспечивая систематическое падение капсулы в машину. Поскольку капсулы требуют дальнейшего позиционировнаия, она попадает в передний конец горизонтальной вилки. Особая конструкция вилки позволяет ей воздействовать на среднюю часть корпуса капсулы меньшего диаметра. Разница в центре тяжести приводит к смещению капсулы в положение корпуса вперед, а крышки назад. Затем направление капсулы регулируется с помощью вертикальной вилки. Это позволяет капсуле попасть в следующий сегмент по мере опускания корпуса капсулы вниз. На этом процесс позиционирования капсулы завершается.

Отделение крышки капсулы от корпуса

Затем лоток для капсул перемещается в секцию отделения крышек от корпуса капсул. Крышка капсулы отделяется от корпуса под действием силы вакуума. Крышка капсулы застревает в верхней части лотка для капсул, в то время как корпус капсулы опускается вниз. После отделения крышки от корпуса капсулы нижняя и верхняя секции лотка для капсул отделяются и перемещаются в соответствующие положения.

Отбраковка нераскрывшихся капсул

Несколько пустых капсул по разным причинам не раскрываются. Рядом с капсулами расположены штифты. Если в процессе отделения крышки капсул еще не отделились от корпуса капсулы, штифт извлекает капсулу из формы, и капсула выдувается в специальный мешок. В это время отделенные корпуса капсул и крышки передаются на следующую станцию для дальнейшей обработки.

Наполнение капсул лекарственными препаратами

Затем корпус капсулы перемещается по конвейерной ленте на станцию заполнения капсул. Существуют различные способы наполнения капсул, такие как шнековое, вибрационное, вакуумное дозирование и т. д.

Закрытие капсул

На станции закрытия нижний и верхний лотки для капсул вращаются одновременно, что приводит к перекрытию их осевых линий. Штифтовая пластина под лотком для капсул и перегородка над лотком для капсул начинают двигаться, что приводит к фиксации крышек и корпусов капсул в нужном положении.

Выталкивание капсул

Принцип извлечения капсул такой же, как принцип отбраковки капсул. Штифт, установленный в станции, выталкивает закрытые (заблокированные) капсулы в лоток для капсул. Затем сжатый воздух выдувает извлеченные закрытые капсулы в выпускное отверстие для капсул.

Удаление пыли с поверхности и полировка капсул

Лоток для капсул возвращается на станцию позиционирования капсул после завершения всего процесса наполнения. Однако в лотке для капсул могут быть отработанные капсулы или остатки порошка. Перед возобновлением работы их необходимо удалить. Сжатый воздух подается в лоток для капсул, чтобы сдуть остатки порошка и отработанные капсулы в пылеулавливающее устройство, расположенное внизу.

Вот как работает автоматическая машина для наполнения капсул. Каждый этап выполняется настолько быстро и одновременно, что машина может наполнять от нескольких тысяч до нескольких сот тысяч капсул в час. Это делает автоматическую машину для наполнения лучшим выбором для крупномасштабного производства капсул.

Принцип работы ручной машины для наполнения капсул

Можно выделить несколько типов ручных капсуляторов. Несмотря на то, что все операции выполняются вручную, такие капсуляторы различаются по уровню механизации и оснащенности приспособлениями. Например, операция заполнения капсул порошком может быть более удобной, если капсулятор оснащен специальной рамкой, ограничивающей периметр заполнения.

Более примитивные ручные капсуляторы поддерживают только следующие ручные манипуляции:

• установка корпусов капсул в плиту капсулятора;
• установка крышек капсул в ответную плиту капсулятора;
• заполнение корпусов порошком;
• прессование порошка;
• финишное наполнение корпусов порошком;
• закрытие капсул.

Более продвинутые модели ручных капсуляторов поддерживают следующие механические манипуляции одним поворотом рычага:

• отделения всех корпусов от крышек капсул;
• использования рамки-ограничителя периметра плиты при заполнении;
• винтового пресса для равномерной плотности заполнения различных партий капсул;
• механизированного закрывания крышек капсул на корпусе одним нажатием рычага.

Ручные машины для наполнения капсул наиболее подходят для:

• больниц и аптек;
• небольших производственных предприятий;
• малого объема опытной наработки капсулированных препаратов;
• отработки технологии в лабораториях.

Простые процедуры ручного наполнения можно повторять несколько раз в час, а производительность может быть увеличена путем тиражирования таких капсуляторов и рабочих мест на производственном участке наполнения капсул.

Где купить капсулятор?

У нас вы можете купить ручные, полуавтоматические и автоматические капсуляторы для наполнения капсул порошками и жидкостями согласно требованиями к производительности и исполнению. Чтобы правильно выбрать оборудование для наполенения капсул, обратитесь по телефону, указанному на сайте в разлеле "Контактная информация"

Абрикосовое масло

Абрикос - Primus armeniaca L, - представляет собой дерево из семейства миндальных (Amygdalaceae), ниже средней высоты, но в отдельных случаях достигающее 10 м в высоту. Сортов абрикоса очень много как диких, так и культурных. 

Листья абрикоса сердцевидные или треугольные, кверху заостренные, блестящие, гладкие, с равномерно зазубренными краями.

Цветет абрикос до распускания листьев. Цветы крупные, белые, одиночные, на коротких цветоножках. Плод обыкновенный, желтого цвета, с румянцем, круглый, но часто приплюснутый или яйцевидный, диаметром около 5 см. Он снабжен более или менее глубокой бороздкой и верхушечной точкой, которая находится то на поверхности плода, то в углублении. Кожица плода гладкая или покрыта пушком, и на ней разбросаны бородавки и пятна.

Плод состоит из кожицы, толстой мякоти и косточки. В среднем плод содержит около 7,3% кожицы, около 85% мякоти и около 7,7% косточки.

Разводятся абрикосы или свободно растущими деревьями, или же в виде шпалер, пирамид и ваз. Среднее количество деревьев на 1 га - около 400 шт. Размножаются абрикосы семенами или прививкой. В последнем случае подвоем служат сеянцы дикого абрикоса. Начало плодоношения абрикосовых деревьев на 3-4-м году.

Абрикос менее требователен к почве, чем к климату. Особенно боится абрикос утренников. Наиболее пригодны для него почвы, богатые известью, глубокие и рыхлые, преимущественно на западных и восточных склонах. Время созревания абрикосов - первая половина июля, в более жарком климате - начало июня.  

Сбор плодов абрикоса производится за несколько времени до полной зрелости, часто ручным способом, с лестниц. Урожай плодов доходит до 320 кг с дерева, нормально составлял около 80 кг с дерева, или около 32 т с га, что в переводе на косточку дает около 2500 кг с га. 

Родиной абрикоса считается Китай; по другим данным - Армения. Также абрикос культивируется в Среднеазиатских странах, на Украине, в Крыму и па Кавказе. 

Семена абрикоса

Косточка абрикоса твердая, гладкая, состоит из скорлупы, ядра и покрывающей его пленки. Ядро (семя) абрикоса бывает горькое и сладкое. Горькое ядро содержит амигдалин (до 8,8%) и эмульсин.

Амигдалин представляет собой глюкозид, состава C20H27NO11, кристаллическое нейтральное вещество со слегла горьким вкусом, растворимое в воде и спирте, нерастворимое в эфире. Он является водорастворимым витамином группы B, по некоторым данным проявляет антираковые свойства.

Эмульсин, иначе синаптаз (синаптаза), представляет собой энзим-аморфное вещество, содержащее серу, нерастворимое в спирте. Под действием эмульсина в присутствии воды амигдалин разлагается, образуя бензальдегид, синильную кислоту и глюкозу. При этом часто синильная кислота соединяется с бензальдегидом, образуя бензальдегид-циангидрин.

Как сладкое, так и горькое абрикосовое семя содержит фермент - лактазу.

Средний состав семени абрикоса, по имеющимся данным, следующий, %:

• Влага – 7
• Протеин - 25
• Жир - 40
• Клетчатка - 25
• Зола - 3

Содержание жира в отдельных сортах колеблется от 35 до 45%. Как выше было указано, косточка составляет в среднем 7,7% от веса свежих плодов, доходя до 13,0% в отдельных сортах; к весу сушеных плодов косточка составляет около 35-40%.

Ядро составляет 20-33% от веса косточки, в среднем около 30%. Косточки абрикоса являются отходом при консервировании абрикосов сушкой и стерилизацией, а также при изготовлении абрикосового пюре и варенья. 

Производство абрикосового масла

Сладкие семена абрикоса используются частично непосредственно для кондитерских целей (вместо сладкого миндаля), частично же перерабатываются на масло вместе с горькими семенами или отдельно от них. Последнее более целесообразно, так как горькие семеиа дают масло худшего качества, чем сладкие.

В период заготовки абрикосов и их переработки косточки собираются и складываются в штабеля для подсушки. Первой операцией при переработке косточек является отделение скорлупы. Для этого косточки пропускаются через тяжелые железные вальцы, устанавливаемые так, что косточка раздробляется без повреждения ядра. Расколотые косточки поступают в бак с раствором соли (обычно удельный вес 1,15), причем скорлупа падает на дно, а ядра всплывают. Их счерпывают, промывают тщательно водой для удаления соли и высушивают.

Высушенные семена пропускают через обыкновенные зерноочистительные машины для удаления пленки, мелких частиц скорлупы и осколков семян. Окончательная отборка примесей и заплесневелых семян производится ручным способом на ленточном инспекционном транспортере. Выход очищенных семян составляет обычно 22—25%.

Масло из очищенных семян абрикоса извлекается обычно прессованием, но возможна и сверхкритическая СО2-экстракция (углекислотная CO2-экстракция). Для извлечения масла прессованием семена измельчаются, подогреваются примерно до 85°С н прессуются в шнековых маслопрессах или в гидравлических прессах закрытого типа. Пресса непрерывного действия дают менее прозрачное масло, но обслуживание их проще и стоимость переработки меньше. Жмых после первого прессования измельчается и подвергается вторичному прессованию в обыкновенных гидравлических прессах под давлением в 230 кг*с/см2. Выход масла составляет около 35%. Полученное масло имеет темный цвет, высокую кислотность и содержит механические примеси. Его подвергают фильтрованию, а затем обычной рафинации, состоящей из нейтрализации (обычно углекислым натрием), отбелки отбельными глинами и дезодорации.

В среднем из 1 тыс. кг сырых абрикосовых косточек получается 85 кг или 92,5 л масла.

Свойства масла абрикоса

Физико-химические показатели абрикосового масла:

• Удельный вес при 15°С – 0,915-0,921
• Температура плавления – 22-24°С
• Температура застывания – от -4 °С

Физико-химические показатели масла сладких н горьких семян, как и выделенных из них жирных кислот, одинаковые.

Свежее абрикосовое масло прозрачное, почти бесцветное, при хранении желтеет, а затем темнеет. Запах я вкус свежего масла мягкий, приятный, напоминающий запах я вкус горького миндаля. Если при переработке семян в масло перешло немного синильной кислоты, ее удаляют слабым раствором соли. Масло содержит около 0,4%—1,2% неомыляемых. Кислотность масла колеблется в пределах от 0,15 до 5,3. Критическая температура растворения масла в ледяной уксусной кислоте 92—114°С. Масло абрикоса - не высыхающее, весьма сходное с миндальным. Часто оно смешано с очень близким к нему персиковым маслом. Для отличия абрикосового масла от миндального служат его специфические реакции, в особенности пробы с HNO3.

Жирные кислоты масла содержат (%) кислот:

• Пальмитиновая – 2,03
• Олеиновая – 79,39
• Линолевая – 18,53

В присутствии воздуха и света абрикосовое масло в течение 20 дней обесцвечивается, постепенно густеет и прогоркает. Через 5 месяцев масло приобретает вазелинообразную консистенцию. При правильном храпении масло тоже постепенно прогоркает, в течение 1 года приобретает неприятный запах и вкус.

Рафинированное абрикосовое масло применяется наравне с миндальным в косметике и парфюмерном производстве, а также для пищевых целей, в частности для консервного производства.

Жмых семян абрикоса

Жмых абрикосовых семян светло-желтого цвета с приятным запахом и вкусом горького миндаля. Он иногда используется непосредственно в корм птице и для ликерного производства, но главным образом подвергается переработке для получения горькоминдального  эфирного масла.

Для этого намельченный жмых смешивается с примерно десятикратным количеством воды и подогревается для извлечения амигдалина. Затем добавляется приблизительно 10% свежих жмыхов, и смесь подвергается пиролизу в течение 1 часа при 50°С. Затем из массы отгоняется с водяным паром бензойный альдегид, улетучивающийся при 81°С. Продукты отгонки охлаждаются и собираются в закрытом приемнике. Здесь необходима большая осторожность, так как вместе с бензойным альдегидом и водяным паром улетучивается синильная кислота.

Горькоминдальное масло отделяется от воды и очищается от синильной кислоты (содержание ее в эфирном масле составляет в среднем 3%) обработкой кислым сернистокислым натрием и повторной перегонкой. Применяется эфирное масло в парфюмерии и в ликерном производстве. Выход масла составляет около 1,2%.

При использовании жмыхов вместо семян количество получаемого горькоминдального масла повышается приблизительно па 50%, потому что концентрация амигдалина в жмыхах значительно выше, чем в семенах. Остаток после отгонки горькоминдального эфирного масла высушивается и применяется для пищевых и кормовых целей.

Побочными продуктами при переработке абрикоса являются скорлупа и пленка. Скорлупа подвергается сухой перегонке и дает уголь с высокой поглотительной способностью.

Экстракторы непрерывного и периодического действия

Процесс извлечения веществ из твердых тел является довольно сложным. В некоторых случаях полезные вещества находятся не в растворенном состоянии, и растворитель, проникая в поры твердых тел, растворяет извлекаемые компоненты. Извлеченные вещества затем переходят в основную массу экстрагирующей жидкости (экстрагента).

Процесс экстракции характеризуется, главным образом, молекулярной диффузией внутри твердой частицы и массообменном на ее поверхности. Но независимо от состояния извлекаемых компонентов в ткани растительного сырья, для правильного понимания и эффективного ведения процесса экстракции каждую из вышеперечисленных составляющих необходимо учитывать количественно.

На коэффициент массообмена в экстракционных аппаратах большое влияние оказывают конструктивные особенности этих аппаратов при определенных технологических условиях проведения процесса.

В пищевой промышленности для экстрагирования полезных компонентов из твердых тел широко применяются экстракторы различных конструкций непрерывного и периодического действия. Также можно отметить, что существует довольно много конструкций экстракторов непрерывного и периодического действия.  

Экстракторы периодического действия

К этим аппаратам относится вакуумно-импульсный экстрактор, который нашел широкое применение в производстве экстрактов из лекарственного и плодово-ягодного сырья, диффузионная батарея, применяющаяся на свеклосахарных заводах, соко-экстрактных заводах, ферментных заводах, заводах по переработке лакричного корня и других предприятиях.

Диффузионная батарея состоит из отдельных диффузоров, соединенных с подогревателями и между собой таким образом, что диффузионный сок может циркулировать последовательно через диффузоры и подогреватели.

Диффузионная батарея представляет собой замкнутое кольцо определенного количества диффузоров. Загрузка материала в диффузоры и удаление отработанного материала из них производится поочередно. 

Вакуумно-импульсный экстрактор периодического действия представляет собой сосуд, работающий под вакуумом. Он состоит из следующих конструктивных элементов:

• верхний загрузочный люк с быстросъемной герметично прилегающей крышкой;
• рубашка обогрева;
• сетчатое ложное днище для грубой очистки экстракта;
• донная крышка, механизированная на открытие-закрытие для удобной разгрузки проэкстрагированного сырья. 

Вакуумно-импульсный экстрактор имеет высокую скорость и эффективность извлечения растворимых в используемом растворителе сухих веществ экстрагируемых материалов благодаря уникальному энергоблоку и запатентованной автоматически воспроизводимой программе управления процессом экстракции. В вакуумно-импульсных режимах экстракции все капилляры, частично разрушенные и неразрушенные клетки экстрагируемого материала начинают работать в режиме насоса: сначала резко засасывают растворитель, после чего резко выталкивают его, но уже вместе с растворенными в нем сухими веществами. Таким образом, в течение 20-40 минут удается извлечь 95% сухих растворимых веществ сырья. Более половины предприятий России, производящих густых и сухие водные и водно-спиртовые экстракты, применяют на своем производстве наше оборудование.

Экстракторы непрерывного действия

В производстве пищевых, косметических и фармацевтических субстанций, сахарной промышленности, в промышленности по производству растительных масел, в сокоэкстрактной промышленности, в винодельческой промышленности и других отраслях пищевой промышленности применяется большое количество различного типа экстракторов непрерывного действия.

По конструктивному оформлению экстракторы непрерывного действия можно разделить на следующие группы:

• Одноколоннные и многоколонные (в том числе двухколонные);
• наклонные шнековые и лопастные;
• горизонтальные с вращающимися корпусом (ротационные);
• с неподвижным корпусом (шнеково-лопастные). 

Колонные экстракторы

В сахарной промышленности наибольшее распространение получили колонные экстракторы непрерывного дейтствия. Принцип действия всех колонных аппаратов, независимо от их конструкции, основан на противоточном перемещениии материала и экстрагирующей жидкости.

В одноколонных аппаратах материал можно подавать в верхнюю или нижнюю часть колонны, в зависимости от свойств материала. В двухколонных аппаратах, материал, подлежащий обработке, поступает в верхнюю часть одной из колонн, а отработанный удаляется в верхней части другой колонны. Экстрагирующая жидкость во всех экстракторах подводится в месте выхода отработанного материала.

Обычно при экстрагировании материал, поступающий в аппарат, необходимо подвергать температурной обработке. Для этого устанавливаются выносные отпариватели, как в одноколонных аппаратах, или материал подогревается внутри аппарата.

Внутри аппарата материал может подогреваться рециркуляционным  экстрактом  при помощи специальных вмонтированных внутри аппарата камер, как в аппарате с периодическим перемещением материала.

Колонные экстракторы: одноколонные и многоколонные отличаются друг от друга в основном транспортирующими устройствами для перемещения экстрагируемого материала и конструкцией ситового пояса.

В маслоэкстракционной и фармацевтической промышленности, где диаметры колонн, экстракторов небольшие, в качестве транспортирующих устройств применяют обычные однозаходные или многозаходные шнеки. В сахарной промышленности используются одноколонные диффузионные аппараты с большим диаметром. В таких аппаратах для транспортировки стружки применяются шнеки и лопастные валы. Для лучшей транспортировки материала на корпусе экстрактора устанавливаются направляющие устройства одноколонных диффузионных аппаратов.

В двухколонных экстракционных аппаратах в качестве транспортирующих устройств могут быть использованы шнеки или различного вида решетки, укрепленные к двум или одной цепям, которые приводятся в движение от приводных устройств. Решетки применяются в виде дисков или прямоугольников. Отверстия в решетках могут быть различной формы. Величина их зависит от свойств обрабатываемого материала. Для крупных материалов применяют рамки с натянутыми цепями или установленными прутьями. Применение транспортирующих устройств в виде шнеков или полых лопастных валов приводит к значительному измельчению материала при его обработке. Это ухудшает процесс экстракции и нарушает фильтрацию жидкости в аппаратах. Для улучшения процесса фильтрации жидкости применяют материал с более крупными частицами, но это ухудшает процесс экстрагирования в аппаратах.

Применение транспортирующих решеток приводит к слеживанию материала на отдельных решетках, что также значительно ухудшает процесс экстрагирования.

Конструкции аппаратов, в которых материал в процессе транспортировки не измельчается и находится во взвешенном состоянии, позволяют экстрагировать более измельченные материалы. Все это приводит к значительному улучшению процесса экстрагирования. Например, в одном из таких экстракторов движущей силой для перемещения содержимого аппарата является разность давлений над материалом в первой и второй колоннах. Для создания перепада давлений верхняя часть второй колонны периодически подключается на определенный промежуток времени в вакуумсборнику, в котором создается разрежение вакуум-насосом. Перепад давления в колоннах можно создавать и поршневым приводом, который связан со специальным транспортирующим устройством. За каждое подключение второй колонны к вакуум-сборнику или один рабочий ход транспортирующего устройства масса в аппарате перемещается на определенное расстояние. Отработанный материал удаляется из второй колонны, а свежий поступает непрерывно в верхнюю часть первой колонны. Для улучшения фильтрации экстракта в аппарате слой материала в нем разделен на отдельные участки, независимые в гидродинамическом отношении, перфорированными задерживающими решетками. Клапаны задерживающих решеток открываются только в направлении перемещения материала под его напором во время перемещения. При прекращении перемещения материала решетки под воздействием содержимого аппарата закрываются и препятствуют перемещению материала в направлении фильтрации экстракта.

Форма корпуса экстрактора зависит от конструкции транспортирующих устройств, применяющихся для транспортировки экстрагируемого материала. Обычно при конструировании дают предпочтение цилиндрической форме корпуса, но иногда применяется и прямоугольная форма сечения корпуса экстрактора. Корпусы аппаратов прямоугольной формы изготавливаются тех случаях, когда технологический процесс требует применения транспортирующих устройств с прямоугольными несущими решетками. При изготовлении таких аппаратов стенки их для увеличения
прочности укрепляются поясами и ребрами жесткости. Обычно роль укрепляющих поясов выполняют соединительные фланцы царг корпуса аппарата. Колонны одноколонных и двухколонных аппаратов в нижней части закрываются плоскими днищами, которые прикрепляются болтами к нижнему фланцу корпуса.

Экстракторы наклонного типа

Непрерывно работающие экстракторы наклонного типа отличаются конструкцией транспортирующих устройств, узлом для удаления шрота и устройством привода. Например в одной из конструкций такого экстрактора, транспортирующие устройства представляют собой четыре самостоятельных вала. На них установлены перфорированные лопасти. Лопастные валы расположены таким образом, что лопасти одного вала заходят в межлопастное пространство другого вала.

Для улучшения перемещения экстрагируемого сырья на корпусе аппарата и на крышке установлены трубчатые контрлапы.

Для синхронной работы нижних и верхних валов они соединены между собой при помощи зубчатых колес. Шрот из аппарата удаляется двумя параллельными наклонными шнеками, установленными в хвостовой части аппарата. Шнеки вращаются в противоположных направлениях.

Горизонтальные экстракторы

Широкое распространение в сахарной промышленности получили ротационные диффузионные аппараты. Эти аппараты были испытаны в винодельческой сокоэкстрактной промышленности.

Принцип действия аппарата следующий. Материал поступает в неподвижный кожух и при помощи лопастей, установленных на корпусе ситового пояса, перемещается в первую секцию аппарата. Транспортирующие устройства аппарата состоят из витков архимедового винта, прикрепленного к внутренней поверхности корпуса аппарата, направляющих лотков и сетчатых карманов. Архимедов винт делит аппарат на несколько секций; обычно в аппаратах данного типа бывает от 28 до 35 секций. В каждой секции материал отделяется от экстракта и при помощи лотков направляется к концевой части аппарата, а экстракт перемещается к головной части аппарата, отделяется через ситовой пояс и направляется в производство. Таким образом, в аппарате осуществляется противоток материала и экстракта. Экстрагирующая жидкость поступает в аппарат через распределительную головку.

Для сохранения скорости фильтрации, часто, увеличивают перепад давления. При увеличении перепада давления в колонне может наступить такое положение, когда наполнение аппарата материалов значительно возрастает и фильтрация жидкости прекратится.

В промышленности при экстрагировании часто применяют вертикальные двухколонные и многоколонные аппараты с решетчатыми или ковшевыми транспортирующими устройствами или горизонтальные ленточные экстракторы. Эти экстракторы имеют существенные недостатки, так как обрабатываемый материал, находящийся на транспортирующих устройствах или внутри их, неравномерно экстрагируется.

Более эффективные экстракторы работают следующим образом. Измельченный материал подается в бункер, откуда ротационным питателем и рыхлителем направляется в экстрактор. Материал подается за ситовым поясом. Такая подача материала разгружает ситовой пояс от материала и улучшает его фильтрационную способность. Для очистки сита ситового пояса имеются внутренние щетки, прикрепленные к виткам транспортирующего устройства, и наружная щетка, которая установлена на фланце люка ситового пояса.

Транспортирующее устройство перемещает материал от загрузочной части экстрактора к элеватору и при этом равномерно распределяет материал по сечению горизонтальной части экстрактора. В некоторых конструкциях для удаления отработанного материала вместо элеватора применяется шнек.

Равномерное распределение материала в таких экстракторах осуществляется при помощи лопастей, установленных на витках шнека транспортирующего устройства.

Экстрагирующая жидкость направляется в экстрактор по трубе. Жидкость движется противоточно (в противоположном направлении) материалу и через ситовой пояс, в качестве экстракта, удаляется из аппарата. 

Промышленный измельчитель

Промышленный измельчитель - это современное оборудование, которое эффективно измельчает все материалы от овощей и фруктов до салфеток и тонкого пластика, гофрокоробов, шин и емкостей для напитков. Промышленные дробилки и мельницы способствуют быстрому и эффективному уплотнению и уничтожению больших объемов материала. Некоторые современные промышленные измельчители также оснащены системами автоматической подачи, которые обеспечивают максимальную производительность при одновременном снижении трудозатрат операторов. В этих измельчителях также внедрены передовые технологии, которые облегчают работу с минимальным вмешательством человека.

Роль промышленного измельчителя

Промышленные измельчители, предназначенные для сокращения расхода материалов в широком спектре областей вторичной переработки, эффективно поддерживают переработку пластика, электронных отходов, металлолома, шин и древесины. Сырье, полученное в процессе измельчения, может быть повторно использовано в различных производственных процессах, а также для производства готовых материалов. Промышленные измельчители также известны как дробилки, молотковые мельницы и шредеры, но их основная функция остается прежней – уменьшение размера различных материалов.

В отрасли обращения с отходами промышленные измельчители используются в крупномасштабных системах утилизации, используемых предприятиями по переработке отходов и муниципальными учреждениями. Промышленные измельчители - от асфальта и резины до пластмасс и дерева - эффективно уплотняют большие объемы отходов до незначительной доли их фактического размера за считанные минуты. При использовании на свалках эти измельчители значительно уменьшают объем отходов, а также ускоряют разложение биоразлагаемых отходов.

В современной бизнес-среде, ориентированной на экологию, промышленные измельчители предоставляют отличную возможность для предприятий, стремящихся сократить расходы. Промышленные измельчители, используемые в процессах переработки, не только уменьшают объем материала, но и снижают затраты на транспортировку и хранение.

Промышленные измельчители выпускаются в виде различных машин с высоким крутящим моментом и низкой скоростью вращения, которые эффективно сводят к минимуму такие проблемы, как наличие металлических деталей в пластиковых материалов в процессе измельчения. Для обеспечения максимального извлечения материала доступны различные измельчающие машины - от измельчения мелких предметов до крупных промышленных деталей.

Оборудование для измельчения делает именно то, что следует из названия: промышленные измельчители перерабатывают материалы различных размеров, измельчая их до меньших размеров. Сегодня доступно множество различных видов оборудования для измельчения. Каждый из них имеет свое применение и метод калибровки. Выбор подходящего станка для данной работы зависит от назначения и цели.

Хотя оборудование для измельчения пользуется популярностью у технических специалистов различных отраслей промышленности, оно особенно применимо в пищевой, фармацевтической и химической промышленности.

Типы промышленных измельчителей и их преимущества

Существует несколько типов измельчителей, которые варьируются от промышленных измельчителей бумаги до измельчителей пластиковых отходов и шин для вторичной переработки.

К общим преимуществам промышленных измельчителей относятся:

• высокая производительность;
• умеренное энергопотребление;
• универсальность по отношению к сырью (например свежие и сушеные овощи и фрукты, лекарственные корни, пластик, асфальт, металл, дерево и т. д.);
• долговечность работы;
• экологически чистая утилизация отходов.

Производители выпускают множество промышленных измельчителей для измельчения различных материалов. Они также изготавливают измельчители для уничтожения определенных продуктов, таких как шины или жесткие диски. Узнайте больше об этих измельчителях, прочитав описания ниже.

Измельчители картона

Измельчители картона, также известные как картонорезки, используются для придания картонным конструкциям более транспортабельной объемной формы. Они полезны клиентам в ряде отраслей промышленности, включая: общественное питание, переработку бумаги и целлюлозы, офисную деятельность и производство. Измельчители картона выгодны тем, что они сокращают значительное количество отходов. Некоторые компании могут приобрести собственный измельчитель картона, в то время как другие нанимают сторонние компании для измельчения.

Измельчители пластика

Измельчители пластиковых отходов можно разделить на шредеры, дробилки, молотковые мельницы, ножевые измельчители и универсальные измельчители в зависимости от процесса, для которого они используются. Эти измельчители используются для измельчения различных материалов, включая пластик, резину, асфальт и дерево.

Измельчители используются для измельчения материалов. Они измельчают материал до хлопьев, крошки, муки или порошка. Например, мельницы используются для дробления материалов до состоянии муки или порошка. Универсальные измельчители специально разработаны для программ переработки отходов, требующих уменьшения объема крупногабаритных материалов до фракций хлопьев и крошки.

Многие измельчители пластика превращают пластиковые изделия в пластиковые гранулы. Гранулированный пластик можно расплавлять и перерабатывать в новые детали и изделия. Измельчители пластика легко настраиваются и могут оснащаться дополнительными устройствами, такими как конвейерные ленты, бункеры с автопогрузчиком или ручные бункеры. Кроме того, они могут быть автоматическими или ручными, вертикальными или горизонтальными. Измельчители пластика могут перерабатывать пластмассовые изделия любых форм и размеров. Примерами могут служить автомобильные запчасти, небольшие пакеты, трубы, сайдинг, тюки, бутылки, бочки, бутыли и многое другое.

Измельчители металла

Производители изготавливают металлические шредеры для переработки металла или металлолома. Они измельчают металл всех форм и размеров до состояния легкого в обращении. Их часто можно увидеть на складах металлолома, где они позволяют снизить потребление энергии и связанные с этим затраты на целых 75%.

Измельчители шин

Шины относятся к числу наиболее сложных в обработке материалов: они изготовлены из резины, высококачественной стали и синтетического волокна. Резина эластична по определению, а сталь очень износостойкая, поэтому все, что нужно, - это острые лезвия, способные резать, а не рвать, и высокая жесткость конструкции машины. Эти аспекты особенно важны, когда требуется совместить оптимизацию энергопотребления с чистым срезом.

Измельчители шин предназначены для переработки старых шин грузовых автомобилей в покрытие для свалок, котельное топливо, прорезиненный асфальт и различные другие полезные продукты. Измельчители шин можно разделить на следующие категории в зависимости от их конечного использования.

Шредеры. В этих низкооборотных промышленных измельчителях используется одновальный или двухвальный механизм с вращающимися ножами для резки материалов.

Специальные измельчители. Эти измельчители специально разработаны для принудительного разрывания шин на мелкие кусочки при очень высоком крутящем моменте.

Дезинтеграторы. В измельчителях используются высокоскоростные вращающиеся ножи, барабаны и колеса для измельчения материалов в щепу.

Измельчители шин используются для получения резиновой крошки из резиновых шин. Резиновая крошка используется для игровых площадок внутри помещений, новых шин и асфальта.

Грануляторы

Как следует из названия, грануляты предназначены для формирования материалов в виде частиц или зерен. Для этого используются высокоскоростные открытые или закрытые роторы. Грануляторы могут измельчать материалы до гораздо более мелких гранул. Зерна, перерабатываемые в грануляты, обычно имеют размер от 2 до 4 мм.

Грануляторы могут работать с использованием сухого или влажного гранулирования. При сухом гранулировании гранулятор использует уплотнитель и не использует жидкость для измельчения материала. Сухое гранулирование лучше всего подходит для чувствительных материалов и легких материалов, таких как резина. При влажном гранулировании производители смешивают жидкость для гранулирования со слоем порошка. Гранулятор смешивает их с помощью воздуха, шнеков или крыльчатки, вызывая перемешивание, которое, в свою очередь, приводит к образованию влажных гранул.

Измельчители древесины

Измельчители древесины (щепорезы) существуют для производства древесной щепы. Примеры применения древесной щепы включают: дорожки, газоны, сады и игровые площадки. Помимо сбора с деревьев, древесная щепа может поступать из древесных отходов, таких как старые блоки, поддоны и ящики.

Измельчители овощей и фруктов

Оборудование для дробления овощей и фруктов, а по-простому дробилка, является важной производственной единицей для предварительной обработки плодов. Фрукты и овощи измельчаются перед отжимом сока или взбиванием, что может повысить выход сока. Особенно необходимо измельчать фрукты с плотной кожицей и мякотью, но размер измельчаемых частиц должен быть соответствующим, что более благоприятно для процесса прессования. Различные методы отжима сока требуют разного размера частиц мякоти, обычно в пределах 3-5 мм. Размер измельченных частиц должен быть однороден и содержать минимальное количество частиц иного размера. Размер частиц фруктового пюре можно регулировать с помощью ситового экрана.

При измельчении фруктов может быть добавлено соответствующее количество антиоксидантов, таких как витамин С, для защиты цвета и питательных веществ сока. Механическое дробление фруктов - это агрегатная операция, при которой используется механическая сила для преодоления внутренней когезии (силы сцепления) твердых частиц с целью уменьшения размера частиц и увеличения их поверхности. Силы, которым подвергается фруктовое сырье при его дроблении, включают давление, силу удара и силу сдвига.

В настоящее время производство фруктового сока или мякоти в основном осуществляется механическим дроблением. Но для производства различных соков процесс дробления также отличается. Для производства осветленного сока, как правило, можно использовать молотковую дробилку. После того как сырые фрукты умеренно измельчены, мякоть предварительно обрабатывается для инактивации ферментов, а затем ее можно отправить на следующий этап отжима сока. Если производится мутный сок с мякотью, можно использовать дробильно-взбивающую машину и зубчатую фруктовую коллоидную мельницу, а также обычную молотковую дробилку с диспергатором-гомогенизатором.

Промышленные измельчители овощей и фруктов - это более безопасная и высокопроизводительная альтернатива традиционным кухонным ножам, особенно при работе с менее квалифицированными рабочими.

Измельчители используют как пищевые производственные предприятия, так и профессиональные фабрики-кухни во всех видах деятельности от процессов консервации овощей и фруктов до обслуживания ресторанов с белыми скатертями. Это оборудование может помочь сэкономить деньги за счет более эффективного использования рабочей силы и обеспечить равномерный и неизменный результат. Оборудование для измельчения овощей и фруктов классифицируется по способностям, таким как нарезка ломтиками, кубиками, дольками и т. д. Конструкция большинства измельчителей делает их пригодными для работы со специфическими продуктами, такими как лук, помидоры, картофель, листья салата, картофель фри и чеснок.

Обороты автоматических овощерезок ниже, чем у автоматических ножниц для нарезки мяса и сыра, а острые лезвия помогают сохранить клеточную структуру продукта. Это может продлить срок годности и обеспечить получение конечного продукта с более качественным внешним видом, вкусом и ароматом. Конечные пользователи могут выбирать из множества дисков, воспроизводящих различные стили ручной нарезки.

Размер нарезки может варьироваться от измельчителя к измельчителю. Сюда входят размеры нарезки 2, 5, 7 и 10 мм. Некоторые модели оснащены насадками для нарезки и наборами для расклинивания различных продуктов. Если кто-то неправильно использует измельчитель, пользователь рискует сломать лезвие, поскольку эти устройства работают, проламывая пищу.

Измельчители обычно имеют прочное алюминиевое основание с режущими лезвиями из нержавеющей стали. Покупатели также могут выбрать все части устройства из нержавеющей стали. Большинство устройств оснащены съемными лезвиями.

Варианты монтажа включают как настенное, так и настольное исполнение. Некоторые настольные устройства также поставляются с ножками. В настенных измельчителях используется движение опускания, а не выталкивания, что помогает нарезать более твердые и плотные продукты.

Доступны конструкции, облегчающие очистку с помощью большего количества съемных деталей. Кроме того, в некоторые модели измельчителей добавлены дополнительные функции безопасности для защиты пользователей от острых лезвий, хотя пальцы обычно не соприкасаются с лезвиями в процессе нарезки.

Надежные, эффективные и простые в использовании, наши дробилки для фруктов и мельницы для яблок подходят для всех уровней производства. Разработанные специально для измельчения фруктов до идеальной консистенции для прессования фруктов, они обеспечат максимальный выход сока. Наши машины могут обрабатывать яблоки, виноград и многие другие фрукты. Если у вас есть какие-либо вопросы или вы хотели бы, чтобы мы поработали с вами над созданием индивидуального решения, пожалуйста, свяжитесь с нами, и мы будем рады помочь.

Другие измельчители

Дробление – важный процесс в пищевой промышленности. Изначально дробилка предназначалась для измельчения бурого угля и торфа, но позже его широкое применение было найдено и в других сферах деятельности. Дробление материалов улучшает условия их смешивания и транспортировки. При измельчении увеличивается поверхность материала, интенсифицируются термические, массообменные и биохимические процессы.

Процесс дробления применяется при переработке и получении пищевых продуктов в виде круп, при измельчении зерна в муку; для измельчения ячменя, солода, картофеля, какао-зерен, сахара, жирных полуфабрикатов; при переработке мяса и костей; для измельчения свеклы, моркови, капусты, томатов и т. д. Степень измельчения зависит от структуры материала и продолжительности измельчения.

Основными типами дробилок, применяемых в пищевой промышленности, являются:

• валковая дробилка, которая измельчает материал путем дробления между двумя рабочими поверхностями, для чего наиболее часто используется пара роликов, вращающихся навстречу друг другу;
• дробилка молотковая, которая применяется в пищевой промышленности для измельчения зерна, солода, картофеля. Пока вращается вал, материал многократно измельчается специальными ударными ножами, пропускается через сито и выгружается из дробилки;
• зубчатая дробилка применяется в консервной промышленности для измельчения фруктов и томатов.

Промышленные пищевые измельчители и пищевое оборудование для измельчения - это семейство машин для пищевой промышленности, которые специализируются на измельчении волокнистых корнеплодов, фруктов, вареного мяса, сухих сыров, овощей, бобовых, орехов и многого другого. Иногда дезинтеграторы работают лучше всего в сочетании с дробилкой, которая выполняет функцию предварительного измельчения. В то же время поточные мельницы превращают перекачиваемые жидкости, такие как суп и детское питание, в гладкую шелковистую массу.

Область применения промышленных измельчителей

Промышленные измельчители (оборудование для измельчения) имеют множество применений, но распространены в основном в трех основных отраслях промышленности:

• пищевая промышленность;
• фармацевтическая промышленность;
• химическое производство.

Независимо от отрасли, основное назначение оборудования для измельчения – увеличить выход сухих экстрагируемых веществ. Способ обработки материала определяет выход, а выход готового продукта формирует доход компании. Например, больше сока из меньшего количества яблок имеет хороший финансовый смысл.

Области применения также включают экстракцию и создание конечного продукта, включая суспензии. Некоторые замечательные примеры этого применения - переработка нута для приготовления хумуса, орехов для орехового масла и фруктов и овощей для производства соков.

Промышленные измельчители и оборудование для измельчения в фармацевтической промышленности популярны для переработки растительных продуктов. Предприятия, перерабатывающие лекарственные растения и дикоросы, используют оборудование для измельчения в качестве подготовки к экстракции ценных веществ из растительного сырья.

Молотковые дробилки являются основными дробилками в кормовой промышленности. Такие дробилки перерабатывают практически 95 процентов всего зерна в мире. Для ускорения этого процесса применяются пневматические устройства. Материал, предназначенный для дробления, засасывается пневмосистемой из дренажа и направляется по гибкому шлангу через магнитную защелку на передней крышке в ударную камеру. В молотковой камере материал измельчается под воздействием быстровращающихся молотков. Измельченный материал, пройдя через сито, поступает в камеру вентилятора и выбрасывается в выхлопную трубу. Из выхлопной трубы измельченный материал подается в смеситель корма.

Таким образом, измельчение – это очень важный процесс, который широко используется во многих отраслях промышленности и является незаменимым в пищевой технологии. Прежде всего, это позволяет интенсифицировать все последующие этапы обработки, что существенно влияет на стоимость энергии.

Промышленные измельчители оснащены либо набором роликов, либо бункером высокого давления. С их помощью они медленно разрыхляют и сжимают материалы до тех пор, пока они не измельчатся на кусочки или не превратятся в порошок. Промышленные измельчители популярны для использования во вторичной переработке, ландшафтном дизайне, строительстве, производстве мебели и краснодеревщиков и фрезеровании. Там они перерабатывают твердые материалы, такие как глина, сланец, дерево и пластик.

Измельчение отходов

Индустрия измельчения предоставляет жизненно важные услуги широкому кругу клиентов, включая заводы по переработке растительного и животного сырья, заводы по переработке отходов, индивидуальных переработчиков и школы, медицинские практики и т. д.

Все виды продуктов могут быть переработаны для повторного использования. Старые автомобили, металлолом, старые шины, автомобильные бамперы, ветки деревьев, пластиковые бутылки, газеты и другая неклассифицированная бумага, стальные барабаны, трубки и кабели - все это примеры материалов, которые можно переработать, измельчить или гранулировать и превратить во что-то новое.

Первый специализированный измельчитель бумажных отходов, запатентованный как контейнер для макулатуры, был создан в 1908 году аббатом Августом Лоу. Однако, хотя американский изобретатель и запатентовал свое изобретение, он так и не запустил его в производство, и промышленное измельчение не возвращалось до 1930-х годов.

Следующее крупное изобретение в области измельчения имело более сенсационные корни. Такой измельчитель был изобретен в 1935 году немецким инженером Адольфом Эхингером, который предположительно изобрел его для борьбы с антинацистской пропагандой, чтобы у режима не было причин задавать ему вопросы или предъявлять обвинения. В любом случае, измельчитель Эхингера имел успех. Некоторое время спустя он заменил рукоятку на электродвигатель, а затем, по случайному совпадению, продал свою машину правительству. Эхингер создал свою собственную компанию EBA Maschinenfabrik. В 1959 году эта компания выпустила первый измельчитель бумаги для поперечной резки.

Шредеры приобрели популярность во время холодной войны, когда правительственные учреждения одержимо уничтожали важные и конфиденциальные документы. Использование шредеров за пределами правительственных учреждений не было распространено до конца холодной войны, в середине 1980-х годов. Первоначально это изменение произошло по нескольким причинам. Во-первых, в 1988 году Верховный суд постановил, что Четвертая поправка формально не запрещает обыск и изъятие мусора, оставленного для сбора на обочине (Калифорния против Гринвуда). Это вызвало беспокойство по поводу нарушения неприкосновенности частной жизни и подтолкнуло граждан начать уничтожать свои личные документы. Кроме того, люди обратились к измельчению в качестве альтернативы сжиганию своих документов, поскольку вступили в силу новые законы, запрещающие или ограничивающие сжигание.

Кроме того, законы, касающиеся вторичной переработки, и общий интерес к заботе об окружающей среде привели к разработке промышленных измельчителей, предназначенных для вторичной переработки. Эти измельчители перерабатывают вторичные и многоразовые отходы, такие как картон, пластик и металлолом. Они невероятно разнообразны по форме и размеру. Крупнейший в мире измельчитель металлолома может измельчать до 450 автомобилей в час.

Сегодня промышленные измельчители являются важной частью многих процветающих предприятий и учреждений.

Принцип работы промышленного измельчителя

Принцип работы промышленного измельчителя довольно прост. Оператор загружает отходы вручную или машинной подачей в зону загрузки (обычно бункер или конвейер), а измельчитель измельчает их с помощью режущего или уплотняющего механизма. После измельчения операторы могут упаковывать материал для транспортировки в следующее место назначения. Иногда измельчители работают совместно с пресс-подборщиками, которые уплотняют, а затем связывают материал в прямоугольные или цилиндрические формы, скрепленные жгутом или проволокой.

Промышленные измельчители состоят из зоны подачи, в которую поступают материалы, режущих ножей или дробильных механизмов, а также лотка, который транспортирует материалы на конвейер для дальнейшей обработки или приемника для утилизации.

Многие измельчители также оснащены сетками для улавливания измельченного материала, который слишком велик для готового продукта. Чтобы не пропадать даром, захваченный материал пропускается обратно через измельчитель столько раз, сколько требуется для его измельчения до нужного размера.

Дизайн и настройка измельчителя

При проектировании промышленного измельчителя производители принимают во внимание ряд факторов, в том числе: измельчаемый материал, объем измельчаемого материала, условия, в которых измельчитель будет работать (на ферме, на производстве, в гараже, на улице и т.д.), объем пространства, отведенного для машины, частоту использования измельчителя и бюджет клиента.

В соответствии с вашими индивидуальными требованиями мы можем изготовить для вас оборудование для измельчения с широким разнообразием конфигураций. В зависимости от области применения измельчители могут быть небольшими, с ручной подачей и располагаться дома или в офисе, или они могут использоваться на коммерческих предприятия, измельчающих тысячи килограмм материала в час.

Чтобы купить наиболее подходящий и эффективный промышленный измельчитель конкретно для вашей области применения, мы рекомендуем вам работать с нами - опытным и проверенным поставщиком промышленных измельчителей. Мы даем лучшие советы, услуги и оборудование для измельчения, чтобы ваш бизнес процветал.  

Производительность измельчителя

Объем, который вы хотите обработать в единицу времени, будет иметь большое значение для определения того, какое оборудование для измельчения вам нужно. Большинство моделей доступны в различных размерах и мощности, что может позволить вам соответствующим образом регулировать производительность. Это как раз то место, где общение с производителем может помочь вам принять разумное решение. Мы поможем вам понять возможности конкретной машины.

Размер калибрующего полотна измельчителя

Когда дело доходит до размеров калибрующего сита, меньше не всегда значит лучше. Хотя многие клиенты думают, что минимально возможный размер экрана поможет им создать продукт более высокого качества, это еще одно место, где общение с нами имеет решающее значение. Мы поможем вам решить, какой размер сита подходит для вашего случая и потребностей в размера частиц.

Бюджет для приобретения измельчителя

Прежде чем приступить к покупке новой промышленной дробилки, мельницы или другого борудования для измельчения, убедитесь, что вы понимаете свой бюджет и его ограничения. Это позволит вам совершать покупки по средствам и понимать, что вы можете получить за свои деньги.

Размещение измельчителя на производстве

Хотя большинство людей считают, что промышленные измельчители или оборудование для измельчения крупногабаритных изделий огромны, большинство высокопроизводительных дезинтеграторов, например, поместились бы в коммерческом производственном помещении размером 4х4х4. Как всегда, занимаемая площадь зависит от технологического процесса, производительности и мощности двигателя.

Тестирование измельчителя

Хотите увидеть свой будущий промышленный измельчитель в действии, прежде чем покупать его? Наша команда поможет вам протестировать станки с вашими продуктами. Приходите на нашу производственную площадку со своим сырьем или отправьте его непосредственно нам. Мы измельчим его, попробуем разные размеры, сфотографируем, протестируем и отправим вам обратно, чтобы вы могли решить сами. Свяжитесь с нами напрямую, чтобы узнать больше об этой бесплатной услуге.

Сухие супы

Потребительские запросы изменились из-за роста трудоспособного населения и изменения образа жизни. Структура питания людей претерпела кардинальные изменения.

В результате растет потребность в альтернативных продуктах питания, которые являются одновременно высокопитательными и устойчиво производимыми.

Готовые к употреблению суповые смеси идеально подходят под это определение, так как эти продукты удовлетворяют как пищевым требованиям, так и широкому спектру вкусов потребителей.

Что нужно производителю сухих суповых смесей?

Мир претерпел новые преобразования в результате урбанизации и глобализации.

Потребители теперь имеют более широкий доступ к высококачественным усовершенствованным товарам и услугам, которые позволяют им идти в ногу со стремительными изменениями.

Объем мирового рынка супов уже в 2019 году составил 16,12 миллиарда долларов и, как ожидается, вырастет до 21,0 миллиарда долларов к 2027 году, при совокупном среднегодовом темпе роста 2,79%.

Производители сухих супов должны стремиться соответствовать спросу. Крайне важно разрабатывать качественные продукты и инновационные вкусы без ущерба для питательности.

Первый шаг для этого - использование сушеных ингредиентов высшего качества.

Второй шаг – использование оборудования для быстрой бережной сушки.

Преимущества сухих супов

Сухие супы - это категория продуктов, которая набирает популярность из-за следующих преимуществ:

• они предназначены для быстрого и легкого приготовления.
• портативность и длительный срок хранения супов быстрого приготовления являются двумя ключевыми факторами их продажи.
• они широко доступны.
• экономичные решения для тех, кто ищет быстрый и сытный обед.
• благодаря практичной и оригинальной упаковке и легкости доступа.
• использование и приготовление этих смесей просты.

Сухие супы обеспечивают покупателей различными компонентами, включая сушеные овощи, мясо, зелень, специи и ароматические вещества.

Обезвоженные ингредиенты сухой суповой смеси защищены от ферментативного и окислительного разложения, обеспечивают стабильность вкуса при комнатной температуре в течение длительного времени.

Другой разновидностью супа, которая довольно популярна, является консервированный суп. Супы с пониженным содержанием воды, готовые к употреблению, известны как консервированный суп.

Они обладают превосходной питательной ценностью и готовятся из различных ингредиентов, включая крупы, муку, воду, говядину, птицу, овощи и специи. В их состав входят крупы быстрого приготовления, сахар, лук, уксус, патока и эссенция и т.д.

Популярные ингредиенты для сухих супов

Вот список важнейших сырьевых ингредиентов, которые используются для производства готовых к употреблению супов.

Петрушка

Петрушка часто используется для приправления блюд. Она родственна сельдерею, кориандру и моркови.

Соевый белок 

Соевые бобы - это вид бобовых, который от природы богат белком при относительно низком содержании жира. Порошок соевого белка используется для добавления белка в готовые к употреблению продукты.

Они могут быть включены в сбалансированный, здоровый рацион.

Луковый порошок

Концентрированный ароматизированный порошок, приготовленный из сушеного лука, известен как луковый порошок и используется в качестве своего рода приправы.

Обезвоженная форма обладает сильным, острым ароматом и готовится из мелко измельченного обезвоженного лука, как правило, из репчатого лука. У его более длительный срок хранения, поскольку он высушен до низкого уровня влажности.

Крахмал

Углевод, получаемый из картофеля, эндосперма кукурузы и т. д. Это порошкообразное белое вещество имеет множество промышленных, бытовых и кулинарных применений.

Обычно крахмал используется на кухне для загущения маринадов, соусов, подливок, глазури, супов, запеканок, пирогов и других десертов.

Зеленый лук

Зеленый лук имеет длинные зеленые стебли, мягкий вкус, не слишком острый и родственен луку и чесноку.

Он придает яркий цвет и луковый вкус супам, соусам, соусам-пюре и многим блюдам на основе яиц и картофеля и обычно используются в свежем виде и почти всегда в качестве гарнира. Он прост в использовании.

Сушеная морковь

Сушеная морковь производится путем обезвоживания свежей моркови - процесса, который удаляет влагу и увеличивает срок хранения овоща. Сушеную морковь можно продавать как самостоятельный перекус или в качестве ингредиента в различных пищевых продуктах.

Сушеный картофель

Картофельные хлопья, кубики и дольки - это лишь наиболее распространенные разновидности сушеного картофеля. Также доступны измельченные и гранулированные формы. Сушеная картофельная мука производится в качестве загустителя и заменителя различных хлебобулочных изделий. Сушеный картофель, как и любой другой обезвоженный продукт, долговечен. При правильном хранении большинство видов может храниться до двух лет без порчи. Чем свежее картофель, используемый для приготовления сушеных сортов, тем дольше он сохранится.

Сушеная свекла

Сушеная нарезанная свекла – это идеальный ингредиент для добавления в салаты, смузи и многие другие блюда быстрого приготовления. Она отлично подходит для производства борща и других любимых блюд, связанных со свеклой, таких как суп, ризотто, салаты и даже напитки и коктейли.

Сушеное мясо

Сушка мяса - распространенный способ сохранения мяса с богатой историей во многих культурах по всему миру. В наши дни сушеное мясо стало популярным продуктом питания на рынке благодаря своему длительному сроку хранения, вкусовым качествам и пользе для здоровья.

Сушеное мясо – это незаменимый ингредиент сухого супа, который придает ему необходимый мясной вкус, а также повышает его пищевую ценность за счет животного белка, содержащегося в мясе в большом количестве.

Рецепты сухих супов

Рецепты сухих супов, с одной стороны, очень разнообразны, а с другой стороны, имеют общую рецептурную структуру. Чтобы это показать вам наглядно, приводим пример промышленной рецептуры сухого супа (см. таблицу ниже). Все ингредиенты из приведенной рецептуры сухие, то есть имеют влажность не более 14%.

Итак, смесь в этой рецептуре сухого супа должна содержать овощи в следующих пропорциях:

• обезвоженного лука 31,8%;
• обезвоженной моркови 31,8%;
• сушеного зеленого перца 31,8%;
• обезвоженного чеснока 4,60%. 

Сушка овощей и мяса для супа

Для производства сушеных овощей и мяса быстрого приготовления должны применяться специальные промышленные сушилки, позволяющие быстро и бережно удалять влагу из сельскохозяйственного сырья. В роли таких сушилок обычно выступают холодные атмосферные, сублимационные и вакуумно-импульсные сушилки. Ингредиенты, полученные методом холодной сушки, отличаются естественным вкусом, цветом и ароматом, а также способностью быстрого набухания при контакте с водой.

Производство плотной пастилы (смоквы)

Пастила – это лакомство, которое представляет собой фруктовую массу, смешанную с сахаром или сахарозаменителями, уваренную или взбитую, сформованную в виде более или менее тонких пластин, слегка подсушенную и затем нарезанную кусочками или иначе сформированную и в таком виде употребляемую в пищу. Этот пищевой продукт длительного хранения имеет исконно русское происхождение. По способу приготовления, наружному виду и вкусовым качествам пастилу можно разделить на плотную и рыхлую.

Не требуя для своего производства какого-либо дорогого и сложного оборудования и больших затрат, пастила в то же время всегда находит на рынке хороший сбыт, продается по высоким ценам и дает стабильный доход. Производя пастилу, можно наивыгоднешим образом использовать урожай любого, даже самого маленького фруктового сада.

Плотная пастила

Плотная пастила (смоква) - это крепко уваренное фруктовое пюре, подслащенное сахаром, подсушенное в виде нетолстых пластов и затем нарезанное на кусочки какой-либо формы. При производстве пастилы используют фрукты наивысшего качества, вносят много сахара и добавляют различные ароматизирующие и пряные вещества. Пастилу чаще производят из ягод. Плотная пастила производится посредством уваривания фруктового пюре (в смеси с соком или без него), подслащенного сахаром или сахарозаменителями и подсушивания полученной массы в тонком слое. Прототипом всех плотных пастил является смоква, которая представляет собой нечто среднее между мармеладом и пастилой. 

Смокву можно производить из различных плодов совершенного любого качества. Для нее годятся даже отходы винодельных производств. Особенно хороши для производства смоквы выжимки, образованные при извлечении сока из плохо отдающих сок ягод (черная смородина, ежевика, малина, крыжовник). Очень важно, чтобы отбросы и выжимки, идущие на производство смоквы, были свежими и не успели забродить, так как при этом разрушается пектин, и смоквы плохо застывают (не имеют нужной текстуры). Если эти остатки нужно сохранить несколько дней (не более 2—3), то, пересыпая их сахаром, из расчета  1 ч. сахара на 6 частей остатков, ставят их в среднетемпературную холодильную камеру. Если требуется сохранение на более продолжительное время, используют низкотемпературные холодильные камеры или камеры, поддерживающие режим глубокого замораживания.

Лучшая плотная пастила получается из абрикосов, персиков и айвы, несколько хуже - яблочная, грушевая, сливовая, черешневая, черничная и крыжовниковая. Смородина, вишня, малина, брусника и земляника обычно используются в смеси с яблоками, так как полученная только из них чистая паста плохо застывает. Часто вместо яблок к этим ягодам примешивают тыкву, некоторые сорта которой богаты пектиновыми веществами, образуют хорошее желе и не придают продукту постороннего привкуса. Хорошая смоква производится из смеси яблок и груш в пропорции 1/1 с небольшим количеством айвы.

Вишня и черешня дают слабую пастилу, но это всегда можно исправить дополнительным внесением желеобразующих веществ: пектина, агар-агара, желирующего крахмала и других студнеобразующих основ.

Приготовление пастилы

Приготовление (производство) плотной пастилы возможно из пюре или из свежих плодов. В последнем случае фрукты очищаются от кожицы и сердцевины (для пасты 2-го сорта можно фрукты не чистить), разваривают до мягкого состояния и протирают сквозь решето или с использованием протирочной машины. Для разваривания материал кладут в пищеварочныйы котел, накрывают его крышкой, где нагревают, не доводя до кипения, пока вся масса не размякнет. Далее разваренные плоды протираются, после чего протертая масса (пюре) кладется для уваривания в пищеварочный котел. Это может быть тот же котел, что и для размягчения плодов, но чаще всего для увеличения производительности используется другой котел с механической мешалкой. (Уваривание массы в домохозяйствах можно производить в обыкновенных толстостенных тазах на слабом огне во избежание пригорания). При выполнении данной процедуры котел (или таз) не накрывается крышкой, то есть создаются условия для свободного испарения воды из увариваемой массы.

Массу при варке непрерывно перемешивают. (При домашней варке в тазах мешать нужно все время в одну сторону в виде цифры восемь). Массе дают в начале 1—2 раза прокипеть, чтобы плоды сварились, а дальнейшее уваривание должно происходить без кипения (т. е. при температуре ниже 100 °С), так чтобы из массы все время шел сильный пар при перемешивании.

Лучшие результаты получаются при увариваши массы в вакуумных пищеварочных котлах, котлах с большой поверхностью нагрева при малом градиенте температур (или при уваривании на водяной бане в случае домашнего приготовления пастилы.  Для этого нужны два котелка, один побольше, другой – поменьше. В большой наливают воды и вставляют внего меньший (так, чтобы он был охвачен водой) с увариваемой массой. При нагревании  - сначала нагревается наружный котел и заключающаяся в нем вода, которая передает тепло (не превышая 100°С) внутреннему котлу. В воду полезно положить поваренную соль для повышенья температуры кипения воды).

Знайте, что очень долгое увариваривание и пригорание массы придает смокве (пасте) темный цвет и уменьшает её прозрачность.

В начале увариваривания к пюре добавляется сахар. В  зависимости от кислотности плодов, его кладут больше или меньше. Чаще всего сахар добавляется из расчета 1 часть на 4 – 10 частей пюре.  Например, для кислых слив и айвы количество сахара увеличивают до 1 части на 4 части пюре, а для сладких груш сахар совсем не добавляют.

Для смоквы используется сахару намного больше, от 5 частей на 8 частей пюре до 3 частей к 2 частям пюре. Сахар придает готовому продукту красивый, прозрачный вид, но замедляет высыхаше пасты. Лучше использовать мелко измельченный рафинированный сахар. Уваривание массы продолжается около 4 часов. Для определенья готовности пасты берут пробу; опускают на холодную тарелку одну каплю, и, если она быстро застывает и легко снимается ножом с тарелки целым, не распадающимся куском, то паста готова. Признаком готовности служит также то, что масса начинает пузыриться, при перемешивании отстает от дна котла и сильно брызгает.

Уваренную массу разливают в сушильные лотки холодной атмосферной сушилки. На дно лотков предварительно укладывается силиконовая подложка. Это делается для исключения прилипания к лоткам готовой пасты.

Уваренная масса наливается в лотки равномерно, слоем, толщиной от 1 до 1,5 см. Масса оставляется на 15 минут в покое, чтобы несколько загустела и потом разглаживается силиконовым шпателем, смоченным в воде.
Иногда, паста застывает очень быстро, так что ее можно разрезать на кусочки, переложить их на сушильные лотки и определить на подсушку в сушильную камеру. Но чаще всего, сначала приходится разлитую массу подсушить в сушилке, а потом уже высушить. В большинстве случаев ее сначала высушивают, а затеми уже режут на куски. Поэтому чаще ее сейчас определяют в сушилку для подсушки.

Подсушиваше пасты (и особенно смоквы) не должно происходить при высокой температуре, так как в таком случае ее поверхность всегда останется липкой, вследствие выпотевания изнутри сиропа. Кроме того очень высокая температура ухудшает цвет пасты, а также благоприятствует образованию пузырчатой поверхности у готовой пастилы. Наилучшая температура для сушки пасты – ниже 45° С.

Большей частью сушка пастилы продолжается от 14 до 24 час. Чтобы ускорить сушку, ее ведут с паузами; когда паста несколько подсохнет, чтобы при наклонении сушильного лотка не стекала, лотки вынимают из сушилки, дают постоять на воздухе, затем переворачивают пласты и в перевернутом виде досушивают в сушилке. При приготовлении пастилы в рулоне, перед досушиванием поверхность пасты просыпается сахарной пудрой.

Сушилка для пастилы

Для сушки пастилы лучше всего подходят холодные атмосферные сушилки, в которых температура сушки не превышает 45°С. Процесс сушки в них ведется конвективным способом с помощью предварительно осушенного воздуха. Такой воздух имеет влажность менее 10%, и даже будучи холодным, быстро забирает влагу из высушиваемого сырья, поэтому его нагрев до высоких температур не требуется.

Готовность пастилы определяется с помощью органолептического контроля и по замерам влажности. Влажность готовой пастилы в зависимости от вида обычно находится в пределах 15-20%. 

Готовую пастилу разрезают на кусочки вручную с помощью специальных дисковых ножей или с помощью машин и приспособлений для нарезки: струнных, гильотинных и т.д. Нарезанные кусочки оставляют еще немного на воздухе, чтобы они обсохли, и затем, обваляв в сахарной пудре, упаковывают. При затарке коробок, каждый слой пасты переслаивается пекарской бумагой, чтобы слои пастилы не слипались друг с другом. Пастила должна иметь натуральный цвет плода, из которого была выработана. Слишком темный цвет указывает на пригорание при варке или высокую температуру воздуха при сушке. При использовании холодных атмосферных сушилок для сушки пастилы ее пригорание полностью исключается. Для обеспечения длительной сохранности пастилы обычно применяются бензоат натрия, сорбат калия.  

Сушилка для пасты

Паста (пастообразный материал) - это пюреобразный однокомпонентный, или многокомпонентный пищевой продукт, приготовленный из подобранных по вкусу и консистенции ингредиентов, тщательно измельчённых и перемешанных.

В пищевой промышленности и кулинарии существует множество известных примеров пастообразных материалов: пастила, экстракт, томатная паста, мясной или рыбный паштет, паштет из морепродуктов, паста из зелени или пряных трав, дрожжевой экстракт, паста карри, паста из ферментированных бобов, паста из семян и орехов, белковая паста, белково-углеводная паста, жирная паста, помадная кондитерская паста, фруктовая (овощная, ягодная) паста или пюре и т.д.

Сушка пастообразных материалов

Сушка пасты часто затруднительна ввиду присущих ей известных характерных свойств:

• вязкость;
• высокая адгезия;
• низкая теплопроводность;
• коркообразование;
• комкообразование.

Перечисленные свойства мешают процессам сушки пастообразных материалов, а именно: усложняют процесс загрузки сырья в сушилку, препятствуют диффузии влаги из внутренних слоев к поверхности, нарушают равномерность сушки, способствуют образованию продуктовых запрессовок оборудования, вызывают прилипание и подгорание сырья, усложняют или делают невозможной выгрузку готового продукта из сушилки и т. д. Далеко не каждая традиционная сушилка может работать с широким ассортиментом пастообразных материалов. Поэтому оборудование для сушки, способное производить высококачественные продукты из любого пастообразного сырья – это настоящая находка в сушильном деле.

Сушилка для пастообразных материалов

Флагманом современного универсального оборудования для сушки пастообразных материалов является вакуумно-импульсная сушилка. Она может успешно работать с любыми моно- и поликомпонентными пастообразными материалами.

Получаемые продукты вакуумно-импульсной сушки:

• имеют низкую влажностью (менее 5%) и длительный срок хранения;
• однородны;
• отличаются высокой (более 95%) сохранностью вкуса, цвета и аромата, полезных веществ.

Вакуумно-импульсные сушилки легко загружаются, быстро сушат и не сохраняют качество исходного сырья. Благодаря рекордно короткому циклу сушки (от 5 до 90 минут), эти сушилки являются лидерами в переработке скоропортящихся продуктов.

У нас вы можете купить вакуумно-импульсные сушилки для обезвоживания пастообразных материалов, а также другое оборудование для сушки пищевых продуктов (фрукты, овощи, ягоды, грибы, мясо, рыба и т. д.).