Тэг: лен

Технология производства плавленых сыров

Плавленый сыр - это продукт, полученный путем измельчения, смешивания, плавления и эмульгирования одного или нескольких сортов сыра с помощью тепла и эмульгаторов. Он не производится непосредственно из молока, в отличие от натурального сыра. Основным ингредиентом плавленого сыра является натуральный сыр.

Технология производства плавленых сыров довольно простая: плавленый сыр производят путем купажирования натуральных сыров разного возраста и степени зрелости в присутствии эмульгирующих солей и других молочных и немолочных ингредиентов с последующим нагреванием и непрерывным перемешиванием до образования однородного продукта с увеличенным сроком хранения.

История появления

Зарождение плавленого сыра относится к началу 20 века. Первоначальная идея плавленого сыра заключалась в том, чтобы увеличить срок хранения натурального сыра и найти альтернативное применение натуральному сыру, который было трудно продать.

Плавленый сыр был изобретен в 1911 году в Швейцарии Уолтером Гербером и Фрицем Стеттлером из компании Gerber and Co., которые плавили швейцарский сыр, используя цитрат натрия в качестве эмульгирующей соли.

Несколько лет спустя, в Соединенных Штатах, разработка плавленого сыра была осуществлена Дж. Л. Крафтом в 1916 году, когда он консервировал натуральный сыр в банках, нагревая и перемешивая его, чтобы продлить срок его хранения. Разработка плавленого сыра с использованием эмульгирующих солей на основе фосфатов в Соединенных Штатах была приписана Дж. Л. Крафту и работникам Phenix Cheese Co., которые получили множество патентов за свою работу над плавленым сыром в период с 1916 по 1938 год.

Сырье

Натуральный сыр различной степени зрелости является основным ингредиентом для приготовления плавленых сыров или сырных (творожных) паст. Но все же плавленый сыр – это поликомпонентный продукт, который помимо белоксодержащего сырья может иметь в своем составе следующие ингредиенты:

• сливки, сливочное масло и другие молочные продукты с содержанием лактозы не более 5,0 % в конечном продукте;
• растительное масло;
• натуральные углеводные подсластители, такие как сахароза, декстроза, патока, мальтодекстрин, гидролизованная лактоза, мед, мальтоза, солод;
• сырье «в подработку»;
• пищевая поваренная соль, уксус, специи и другие приправы;
• культуры безвредных бактерий и ферментов;
• пищевые добавки, в том числе эмульгаторы (соли-плавители) и ароматизаторы.

Уровни эмульгатора обычно ограничены 3 % солей плавления на основе фосфата или цитрата. Дополнительные ингредиенты включают подкислители, воду, соль, искусственные красители, ингибиторы плесени, ферментно-модифицированный сыр и лецитин в качестве средства, препятствующего прилипанию. Также в плавленый производители могут добавлять другие молочные продукты, такие как молоко, сыворотка и сыры с высоким содержанием влаги, такие как сыр из обезжиренного молока. 

Натуральный сыр.

Натуральные сыры при производстве плавленых сыров подбирают тщательно, ведь натуральный сыр оказывает заметное влияние на общий кальций, интактный казеин и pH и, следовательно, на конечные функциональные свойства плавленого сыра. Для классического производства плавленого сыра используются различные виды натуральных сыров, таких как Чеддер, Швейцарский, Гауда и т. д. В зависимости от типа производимого плавленого сыра количество натурального сыра в рецептуре плавленого сыра варьируется от 51% до >80% конечного плавленого сыра. Соответствующий выбор натурального сыра имеет решающее значение для получения плавленого сыра с желаемыми химическими и функциональными характеристиками. Натуральный сыр, используемый в рецептуре плавленого сыра, обычно выбирается на основе типа, вкуса, зрелости, консистенции, текстуры и pH. Производители плавленого сыра выбирают подходящую смесь молодого и выдержанного натурального сыра, чтобы получить плавленый сыр с желаемым вкусом и текстурой.

Уровень негидролизованного казеина по отношению к общему азоту в сыром сыре называется «относительным содержанием казеина». Степень разложения казеина в сыре при переработке будет влиять на характеристики плавления, а также на структуру и свойства конечного продукта. Блочный плавленый сыр, который имеет хорошие свойства нарезки, обычно требует сырья с длинной структурой и относительным содержанием казеина > 70%, то есть преимущественно молодого сыра. Для получения плавленого сыра с хорошими свойствами натирания и поджаривания относительное содержание казеина должно составлять 80-85%. Для приготовления

плавленого сыра пастообразного типа смесь должна состоять из среднезрелого сырья, небольшой доли молодого сыра для повышения стабильности и некоторого количества зрелого сыра для придания сильного вкуса.

Соли-плавители.

Соли-плавители (эмульгирующие соли) - это химические соединения, состоящие из одновалентных катионов и поливалентных анионов, которые оказывают большое влияние при производстве плавленых сыров. Двумя основными функциями солей-плавителей в плавленном сыре являются «связывание кальция» (разрушение белковой сети, связанной с кальцием и фосфатом, присутствующей в натуральном сыре) и «регулирование pH». Обе эти функции помогают гидратировать казеины, присутствующие в натуральном сыре, чтобы они могли легко взаимодействовать с водной и жировой фазами, создавая тем самым гомогенную эмульсию плавленого сыра.

Примеры солей-плавителей, используемых в производстве плавленых сыров, включают моно-, ди- и тринатрийфосфаты, дикалийфосфат, гексаметафосфат натрия, кислый пирофосфат натрия, тетрапирофосфат натрия, фосфат натрия-алюминия, цитрат натрия, цитрат калия, цитрат кальция, тартрат натрия, и тартрат натрия-калия. Наиболее распространенными солями-плавителями являются тринатрийцитрат и динатрийфосфат, при этом алюмофосфат натрия набирает популярность.

Тринатрийцитрат является предпочтительной эмульгирующей солью для плавленых сыров, нарезаемых ломтиками, тогда как динатрийфосфат (или соответствующие комбинации ди- и тринатрийфосфатов) используется в плавленых сырных спредах. Иногда вместе с этими эмульгирующими солями используются низкие уровни гексаметафосфата натрия.

Фосфатно-эмульгирующие соли оказывают бактериостатическое действие на плавленые сырные продукты, что обеспечивает защиту от роста клостридии ботулинум.

Сырье «в подработку».

Сырье «в подработку» - это ранее выпущенный продукт, и теперь повторно перерабатываемый на предприятии.

Если производитель не смог продать весь произведенный им плавленый сыр до истечения срока годности, то его все еще можно «спасти». На помощь приходит технологическая подработка.   

«В подработку» также идет следующий плавленый сыр:

• потери во время переналадки производственной линии;
• стружка и обрезки кромок;
• остаточный плавленый сыр, который удаляется линий, бункеров и упаковочных машин, также называемый «горячим расплавом»;
• плавленый сыр, который был отклонен службой контроля качества из-за неправильного веса, упаковки или дефекта качества.

В общем, добавление «подработки» приводит к снижению плавкости и получению более твердого плавленого сыра. Рекомендуется не использовать подработку в количестве, превышающем 4% от общей сырной смеси, чтобы избежать нежелательного влияния на свойства готового плавленого сыра. Явление, при котором чрезмерная термическая обработка плавленого сыра может усилить взаимодействие между казеинами до такой степени, что они приобретают густую консистенцию, похожую на пудинг, называется «чрезмерным взбиванием», что может быть вызвано чрезмерным использованием «подработки».

Допустимые нормы закладки «подработки» с оптимальной дисперсией белка и эмульгированием - в пределах 2-30% в плавленых сырах, где желательно кремообразующее действие.

Обезжиренное сухое молоко, сухая сыворотка и концентрат сывороточного белка.

Такие ингредиенты, как обезжиренное сухое молоко (СОМ) и молочные ингредиенты на основе сыворотки (жидкая сыворотка, сывороточный порошок и концентрат сывороточного белка (КСБ) часто используются при приготовлении плавленых сыров, поскольку добавление этих ингредиентов в рецептуру помогает снизить стоимость продукта.

СОМ и сухая сладкая сыворотка имеют содержание лактозы около 50% и 75% соответственно, а коммерческие СОИ и КСБ содержат значительное количество сывороточных белков, два важных фактора состава.  

Избыток лактозы может привести к проблеме «песочности», а избыток сывороточных белков может препятствовать «плавкости» плавленого сыра.

Пищевые камеди/гидроколлоиды. 

Закладка пищевых камедей и гидроколлоидов в плавленый сыр осуществляется в количестве до 0,08% от массы готового продукта. К ним относятся камедь рожкового дерева, камедь карайи, трагакантовая камедь, гуаровая камедь, желатин, карбоксиметилцеллюлоза натрия, каррагинан, овсяная камедь, альгинат натрия, или ксантановая камедь по отдельности или в комбинации.

Поскольку плавленая сырная паста имеет высокое содержание влаги (до 60%), основная функция камедей – связывание воды и обеспечение надлежащего качества (вязкость/загустение продукта и улучшение вкусовых ощущений при его употреблении в пищу). Таким образом, такие загустители в составе сырного продукта оказывают влияние на текстурные свойства расплава. Выбор загустителей зависит от легкости диспергируемости, растворимости, свойств гидратации, способности удерживать влагу, вязкости при варке, совместимости с молочными белками и другими соединениями, присутствующими в плавленном сыре, а также оптимального рабочего диапазона pH.

Еще одна важная область, в которой использование загустителей набирает популярность, — это плавленые сыры с «обезжиренным» и «пониженным содержанием жира». Типичные уровни использования камедей и/или гидроколлоидов в этих целях составляют от 0,1% до 0,5%.

Альгинат натрия образует нетермообратимый гель в присутствии кальция и придает глянцевый вид

плавленым сырным спредам. Пектины можно добавлять в продукт с низким pH, чтобы предотвратить обезвоживание казеина во время термической обработки и последующее появление шероховатой текстуры.

Подкислители/агенты, контролирующие pH. 

Для регулирования pH полученного плавленого сыра обычно используют лимонную кислоту, фосфорную кислоту, уксусную кислоту, молочную кислоту, гидрокарбонат натрия и/или карбонат кальция.

Красители.

В качестве красящего вещества применяют аннато, β-каротин, хлорофилл, включая хлорофилл меди, рибофлавин, олеорезин паприки и куркумин.

Ароматизаторы.

Для создания плавленого сыра с приятным, характерным сырным вкусом ароматизаторы являются основным ингредиентом.

Консерванты.

Для продления срока хранения сырных продуктов применяют сорбиновую кислоту и ее натриевые и калиевые соли, пропионовую кислоту и ее натриевые и кальциевые соли или низин. Низин – соединение, вырабатываемое некоторыми штаммами лактококка лактиса, который проявляет активность в отношении некоторых грамположительных бактерий. Возможна закладка низина - от 0,01 до 0,025%.

Сорбиновая кислота представляет собой ненасыщенную жирную кислоту с короткой цепью, растворимость в воде 0,16%. Она примерно в три раза лучше растворяется в жире. Сорбат калия лучше растворяется в воде. Антимикробная активность сорбата зависит от pH и возрастает по мере приближения pH к константе диссоциации. Сорбиновую кислоту можно добавлять в плавленый сыр в количестве ниже 0,2% (по массе).

Этапы производства

Основные этапы производства плавленого сыра можно разделить на два этапа:

• выбор ингредиентов и рецептура (выбор и измельчение натурального сыра (по возрасту, pH, вкусу и содержанию цельного казеина); выбор подходящей эмульгирующей соли; составление и расчет других ингредиентов (в соответствии с правовыми стандартами))
• переработка и хранение плавленого сыра (приготовление (нагревание и смешивание); упаковка, охлаждение и хранение)

Выбор ингредиентов и рецептура. Первый этап производства плавленого сыра включает в себя подбор ингредиентов и разработку рецептуры. Помимо натурального сыра и эмульгирующих солей, при производстве плавленого сыра используются различные молочные и немолочные ингредиенты (красители, ароматизаторы, специи, загустители, ингибиторы плесени и т. д.).

Различные ингредиенты по-разному влияют на физико-химические свойства, вкус и функциональные свойства плавленого сыра. Более того, правильный выбор натурального сыра и эмульгирующей соли очень важен для производства плавленого сыра с желаемыми конечными свойствами.

Переработка и хранение плавленого сыра. На крупных заводах сыр плавится непрерывно, а на небольших заводах его передают в специальное оборудование – вакуумные куттеры-плавители. 

Вакуумный куттер-плавитель – это универсальное оборудование, которое дает проводить операции измельчения, нагревания, плавления/эмульгирования, смешивания, вакуумирования, и охлаждения. 

Сначала в сыр примешивают воду, соль и эмульгирующую соль в режиме непрерывной работы высокоскоростного трехлепескового донного ножа. Смесь нагревают до 70-95°С или даже выше (в зависимости от типа плавленого сыра), используя паровую рубашку куттера-плавителя или функцию прямого впрыска пара для ускорения времени приготовления. Во время нагрева расплавляемая масса постоянно перемешивается специальной мешалкой, чтобы избежать пригорания. Обычно процесс происходит в вакууме, который удаляет нежелательные запахи и привкусы, а также облегчает регулирование содержания влаги.

Затем плавленый сыр выгружается из вакуумного куттера в контейнер из нержавеющей стали, который транспортируется на упаковочную станцию и опорожняется в загрузочные бункеры упаковочных машин. Обычно сыр упаковывают в горячем виде при температуре приготовления.

Плавленый сыр для приготовления бутербродов намазыванием должен быть охлажден как можно быстрее и, следовательно, после упаковки должен проходить через охлаждающий туннель, так как быстрое охлаждение улучшает растекаемость. С другой стороны, блочный (колбасный) сыр следует медленно охлаждать. После формования такой сыр оставляют при температуре окружающей среды.

Условия обработки, такие как время приготовления, температура приготовления, степень перемешивания (смешивания) во время приготовления и скорость охлаждения приготовленного плавленого сыра, определяют функциональные свойства полученного плавленого сыра.

Отличительные особенности плавленого сыра от натурального сыра

В отличие от натурального сыра, плавленый сыр можно охарактеризовать как стабильную эмульсию масло в воде. Использование солей-плавителей , в производстве плавленых сыров помогает улучшить эмульгирующие свойства казеинов путем вытеснения кальций-фосфатных комплексов в нерастворимой фосфатной сети кальция-параказеината (Ca-параказеината), присутствующей в натуральном сыре. Это смещение комплекса кальций-фосфат разрушает молекулярную силу, которая сшивает различные мономеры казеина в сети. Такое разрушение комплекса в сочетании с нагреванием и перемешиванием приводит к гидратации и частичному диспергированию Са-параказеинат-фосфатной сети. Кроме того, частично диспергированный комплекс Са-параказеинат взаимодействует с жиром посредством гидрофобных взаимодействий. После производства и на этапе охлаждения частично диспергированная казеинатная матрица образует «хлопья», и такие хлопья взаимодействуют, образуя однородную, тесно связанную гелевую сеть. Это явление приводит к тому, что жир эмульгируется однородной, тесно связанной сеткой белкового геля. Таким образом, структура плавленого сыра по существу состоит из равномерно распределенной жировой фазы в частично диспергированной сетке казеинового геля.

pH и функциональные свойства

Конечный pH плавленого сыра оказывает существенное влияние на качество и тип белковых взаимодействий в получаемой эмульсии плавленого сыра. Тип и уровень эмульгирующих солей, а

также тип и возраст натурального сыра, используемого при производстве плавленого сыра, оказывают заметное влияние на конечный pH получаемого плавленого сыра. Диапазон pH плавленого сыра хорошего качества должен составлять от 5,4 до 5,8. Уровень pH продукта должен составлять 5,6–5,9 для спредов и 5,4–5,6 для нарезки. При более высоком pH сыра (6,1) плавленый сыр имеет открытую структуру и более слабую эмульсию.

Конечный pH плавленого сыра является важным фактором, контролирующим конечную структуру и, следовательно, функциональные свойства плавленого сыра. Конечный pH плавленого сыра также влияет на твердость сыра; повышение pH сыра с 5,0 до 6,2 приводит к первоначальному увеличению твердости примерно до pH 5,8; однако при дальнейшем повышении pH (от 5,8 до 6,2) твердость имеет тенденцию к снижению.

Функциональные свойства, ожидаемые от блочного плавленого сыра, - это способность к нарезке ломтиками, шинковке/натиранию и плавимости. Спред из плавленого сыра должен проявлять способность намазываться при температуре охлаждения.

Перечисленные функциональные свойства  плавленого сыра в большей степени зависят от применяемых солей-плавителей.

Плавкость плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата и динатрийфосафта, существенно не различается, однако плавленый сыр, изготовленный с использованием гексаметафосфата натрия, имеет значительно меньшую плавкость. Твердость плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата значительно ниже, чем у плавленых сыров, изготовленных с использованием динатрийфосфата и гексаметилфосфата натрия.

По мере увеличения концентрации вышеперечисленных солей-плавителей в плавленном сыре (39% влаги, 33% жира) его твердость увеличивается, а плавкость снижается. Сырный продукт изготовленный с использованием гексаметилфосфата натрия, при концентрации эмульгирующей соли 2,75% был наиболее твердым и наименее плавким, за ним следовал сырный продукт, изготовленный с использованием динатрийфосфата и тринатрийцитрата.

Водородный показатель pH плавленого сыра, изготовленного с использованием гексаметилфосфата натрия (уровень 2,5%) был значительно ниже (pH 5,3), чем у других плавленых сыров, изготовленных с использованием динитрийфосфата, тринатрийцитрата и пирофосфата тетранатрия (pH от 5,9 до 6,0). Плавкость и сыпучесть плавленых сыров, изготовленных с использованием тринатрийцитрата и динатрийфосфата были одинаковыми.

Для сырных спредов (сырных паст) нижний предел pH составляет 4,0, но на практике pH обычно составляет 5,4 или выше.

Чтобы сохранить функциональность, вкус и безопасность продукта, дополнительные ингредиенты могут также включать стабилизаторы, подсластители и низин.

Даже когда конечный pH PCS был доведен до значения от 5,4 до 5,5, партии PCS, изготовленные с использованием сыра

Чеддер с более высоким pH, были более твердыми и менее плавкими по сравнению с партиями, изготовленными с

использованием сыра Чеддер с нормальным pH.

Упаковка и применение

Типичная алюминиевая фольга (11–15 мкм) для плавленых сыров покрыта защитным полимером и

поливиниловым сополимером с температурой запечатывания 65–75°С. Это покрытие защищает алюминий от коррозии из-за солей и кислот, присутствующих в сыре, а также предотвращает нежелательную миграцию алюминия в тело сыра.

Плавленый сыр — один из ведущих сортов сыра в мире, который используется в качестве ингредиента в различных пищевых продуктах (обработанных пищевых продуктах и общественном питании). В некоторых странах плавленый сыр производится и продается в различных формах, таких как буханки, ломтики, кусочки и спреды, и используется в качестве ингредиента во многих продуктах.

В зависимости от конечного применения функциональные свойства плавленого сыра можно сгруппировать в две основные категории:

• нерасплавленная текстура;
• расплавленная текстура.

Помимо индивидуальных функциональных свойств, некоторые применения плавленого сыра требуют взаимодействия между плавлеными и нерасплавленными текстурными свойствами. Например, ломтик плавленого сыра для поджаренного сэндвича должен не только обладать твердостью, когезивностью и ограниченной клейкостью, но и подходить для механической обработки во время производства и нормально плавиться во время поджаривания.

Срок годности

Плавленый сыр высшего сорта должен иметь срок хранения не более 3–4 месяцев, особенно при фасовке продукта в полиэтиленовую упаковку. Продукты, хранящиеся в металлических банках или тубах, могут иметь более длительный срок хранения. Массовые продукты из плавленого сыра обычно сохраняют свое хорошее качество до 6–12 месяцев при комнатной температуре. При комнатной температуре продукт хорошо хранится около 8 недель для кусочков, 20 недель для небольших порций, более 1 года для продуктов, упакованных в тубы или банки. Однако даже бактериологически стабильные продукты в хорошей упаковке обычно сохраняют свои качества только в течение 6–12 месяцев при комнатной температуре.

На изменения с возрастом плавленого сыра влияют четыре основных фактора:

• состав продукта;
• обработка;
• упаковка;
• условия хранения (температура и продолжительность).

Микробиологические опасности при производстве плавленого сыра можно устранить с помощью

термической обработки вакуумном куттере. Постстерилизационное заражение можно предотвратить путем горячего розлива (85-95°C) в упаковку.

Что такое галеновые и новогаленовые препараты?

Галеновые препараты – это субстанции со сложным химическим составом, которые можно изготавливать экстракционным способом из лекарственного растительного и животного происхождения. Они будут содержать максимальное количество действующих веществ в сохранном, природном структурном комплексе со многими другими веществами только в случае применения технологий холодной экстракции, концентрирования и сушки при температуре не более 45°С на всех этапах тепловой обработки.

Новогаленовые препараты – это максимально очищенные экстракционные препараты, то есть те фитопрепараты, которые содержат в своём составе действующие вещества исходного лекарственного сырья в их нативном (природном) состоянии, практически полностью освобождённые от нежелательных сопутствующих веществ.

Новогаленовые препараты выпускаются будучи стандартизованными различными методами по действующим веществам. 

Технологическая схема производства экстракционных препаратов (пищевых, косметических и фармацевтических субстанций) из лекарственного сырья (лекарственных трав, другого растительного и животного сырья): 

• подготовка сырья (мойка, сушка, измельчение и т.д.);
• подготовка экстрагента (экстрагирующего вещества, экстрагента) или смеси экстрагентов;
• получение экстракта (вытяжки, извлечения) в вакуумно-импульсном экстракторе;
• концентрирование в условиях глубокого вакуума;
• очистка вытяжки (сепарирование и/или фильтрация);
• концентрирование с получением густого экстракта (экстракта-сырца в случае с производством новогаленовых препаратов);
• очистка экстракта-сырца (при производстве новогаленовых препаратов);
• стандартизация (обычно производится инертным наполнителем, например, мальтодекстрином) густого экстракта;
• сушка густого экстракта;
• измельчение густого экстракта;
• упаковка, маркировка и фасовка густого или сухого экстракта.

Выбор оборудования для экстракции

Основная задача при выборе метода получения галеновых и новогаленовых препаратов – это использование высокотехнологичного оборудования, которое позволит вам с наименьшей затратой времени и экстрагента получить максимально концентрированное, т.е. обогащенное действующими веществами извлечение, с наибольшим выходом. Всем этим условиям удовлетворяют наши линии вакуумно-импульсной экстракции, концентрирования и сушки.

Подробно о конвективных сушилках

Конвективная (конвекционная) сушилка - это оборудование, используемое для обезвоживания сельскохозяйственного сырья, дикоросов и пищевых продуктов путем циркуляции вокруг них горячего или подогретого предварительно осушенного воздуха, что позволяет влаге испаряться и удаляться из камеры сушки. Этот процесс помогает сохранить пищевую ценность, вкус и текстуру продуктов.

Устройство и принцип действия

• Конвективная сушилка состоит из следующих основных частей:
• камера сушки (металлический каркас и теплоизолированные стеновые панели);
• блок подачи, распределения, циркуляции и отведения влажного сушильного воздуха;
• блок рекуперации тепла;
• опоры для сушильных лотков;
• сушильные лотки;
• инфракрасные излучатели;
• система автоматического контроля и регулирования температуры и влажности в камере сушки.

Область применения

Востребованность конвективных сушилок растет из-за нескольких факторов. Во-первых, растет спрос на обработанные и консервированные пищевые продукты с более длительным сроком хранения. Конвекционные сушилки для пищевых продуктов обеспечивают удобный и эффективный способ достижения этой цели. Во-вторых, с ростом осведомленности о пользе для здоровья, связанной с потреблением органических продуктов питания, растет потребность в обезвоживании продуктов питания. Конвекционные сушилки для пищевых продуктов позволяют сушить различные фрукты, овощи и зелень, мясо, рыбу и грибы, травы, корни и корневища, цветы и соцветия растений, сохраняя их на долги годы для последующего безопасного употребления в пищу или промышленной переработки.

Инновации

Более того, технологические достижения привели к появлению в нашей линейке оборудования интеллектуальных конвекционных сушилок, которые предлагают такие функции, как тепловой насос, температурное зонирование, удаленный контроль, интуитивно понятное управление с сенсорным экраном и функции автоматического контроля, регулирования процесса и отключения. Эти инновации улучшают пользовательский опыт и обеспечивают удобство процесса сушки. 

Что касается рыночных тенденций, то на рынке конвекционных сушилок для пищевых продуктов наблюдается резкий рост спроса на компактные и портативные сушилки. Эти устройства меньшего размера идеально подходят для людей с ограниченным бюджетом и пространством для установки и эксплуатации оборудования, которые хотят получать максимально высокое качество готовой продукции. Поэтому в нашей производственной линейки появились камерные инфракрасные сушилки с загрузкой от 18 кг за одну партию.

Кроме того, все большее предпочтение отдается энергоэффективным конвекционным сушилкам для пищевых продуктов, которые помогают снизить потребление электроэнергии и эксплуатационные расходы. Производители сосредоточены на разработке энергосберегающих моделей для удовлетворения этого спроса. В наших сушилках применяются специальные рекуператоры тепла, которые позволяют экономить на электроэнергии, снижая энергозатраты до значений менее 1 кВт на 1 кг удаленной влаги.

В заключение следует отметить, что рынок сушеных продуктов ожидает значительный рост в ближайшие годы. Такие факторы, как растущий спрос на обработанные и консервированные продукты питания, растущая осведомленность о здоровом питании и технологические достижения, являются движущей силой этого роста.  

Стоимость (цена)

Конвективная сушилка - это наиболее доступный в цене дегидратор, который по карману даже небольшому фермерскому хозяйству. Цена на промышленные конвективные инфракрасные сушилки стартуют от 120 тыс. руб. 

Краткое описание промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленная сушилка для овощей и фруктов – это специальное оборудование, которое создано для удаления влаги из фруктово-овощного сырья с целью увеличения его срока хранения. Помимо этого, с помощью сушилок в процессе сушки достигается придание обрабатываемым фруктам и овощам дополнительных полезных свойств:

• снижение веса;
• уменьшение объема;
• фиксация цвета, вкуса и аромата, а при необходимости и их модификация;
• полное или частичное подавление патогенной микрофлоры.

Производственные сушилки для овощей и фруктов могут обрабатывать почти все известные наименования растительного сырья. Другое дело, что эффективность такой обработки может быть разной в зависимости от вида применяемой сушилки. Это проявляется на фоне имеющихся различий в химическом составе, как овощей, так и фруктов. Например, фрукты часто содержат больше простых углеводов, которые сильно замедляют процесс сушки, а иногда попросту блокируют влагоудаление. К таким проблемным фруктам относятся абрикос, персик и слива. Их углеводный профиль отличается капризным в аспекте сушки дисахаридом сахароза. Проблемными с точки зрения сушки могут быть и некоторые сладкие сорта тыквы, что конечно же надо обязательно учитывать при выборе промышленной сушки для овощей.

В идеале, для достижения целевого порога влажности сушеных овощей и фруктов производитель должен выбрать подходящую промышленную сушилку, которая позволит ему быстро и с минимальными затратами получить качественный продукт в нужном количестве. На самом же деле при выборе приходится испытывать трудности и лавировать, так как имеющиеся на рынке производственные сушилки сильно отличаются друг от друга по следующим признакам:

• стоимость;
• способ сушки;
• производительность;
• занимаемая площадь;
• энергопотребление;
• температура и скорость сушки;
• трудозатраты;
• пожаробезопасность;
• эргономичность.

Чтобы более понятно охарактеризовать промышленные сушилки для овощей и фруктов, их можно разделить на различные группы, которые отличаются друг от друга следующими технико-экономическими характеристиками.

Стоимость промышленных сушилок для овощей и фруктов

Стоимость не случайно приведена в качестве первостепенной характеристики сушилок для овощей и фруктов. Как правило, так уж сложилось в нашей стране, предприниматели очень ограничены в денежных средствах, поэтому выбирают себе сушилку из тех, за которые могут себе позволить заплатить. Стоимость небольших промышленных сушилок находится в диапазоне от 100 тыс. руб.  до 7,5 млн. руб в зависимости от производительности и других факторов. Меньше всего придется заплатить за конвективную сушилку для овощей и фруктов шкафного типа малой производительности. Наиболее дорогие – промышленные сублимационные сушилки. Их стоимость начинается с 8 млн. руб.

Способ подведения тепла в промышленных сушилках для овощей и фруктов

Способ подведения тепла к высушиваемым овощам и фруктам имеет большое значение. Помимо влияния на скорость влагоудаления, он оказывает влияние на процессы не ферментативного окисления овощей и фруктов, а также на их однородность по влажности. Например, радиочастотный способ из-за эффекта волновой интерференции не позволяет получить сушеные фрукты и овощи с однородной влажностью, так как в пространственные минимумы и максимумы в единицу времени поступает разное количество тепла. По этой причине готовая сушеная продукция может быть в некоторых местах пересушенной или даже подгоревшей, и в то же время локально не досушенной: такой вот винегрет. То же самое может произойти и при активном инфракрасном способе подведения тепла при атмосферном давлении, когда пересушивается поверхность овощей и фруктов, а внутренний объем все еще остается влажным. Зарекомендовавшими себя способами подведения тепла при сушке овощей и фруктов можно назвать «инфракрасный в вакууме» и «конвективный». 

Загрузка и выгрузка в производственных сушилках для овощей и фруктов

По загрузке и выгрузке сушилки для овощей и фруктов делятся на сушилки периодического и непрерывного принципа действия. В качестве примера дегидратора периодического принципа действия можно назвать обыкновенный сушильный шкаф с полочным размещением высушиваемого фруктово-овощного сырья.  При работе с сушильным шкафом оператор должен вручную выполнять такие операции, как:

• ручная загрузка овощей или фруктов на сушильные сетки (или лотки);
• ручная постановка нагруженной сырьем сетки на направляющие сушильной камеры;
• ручная выемка нагруженной сухими овощами или фруктами сетки из сушильной камеры;
• ручная разгрузка сухих овощей или фруктов с сетки в накопительную емкость.

Яркий пример сушилки для овощей и фруктов непрерывного принципа действия – это ленточная сушилка с температурным зонированием. В этой сушилке сырье нагружается с помощью загрузочного транспортера на бесконечную сетчатую ленту, которая постоянно находится в движении и перемещает высушиваемые овощи или фрукты от места загрузки к месту выгрузки. Попутно высушиваемые плоды контактируют с потоком нагретого воздуха, и таким образом обезвоживаются. Разгрузка ленточных сушилок обычно тоже механизирована.

Устройство и принцип действия промышленных сушилок для овощей и фруктов

Промышленные сушилки для овощей и фруктов могут различаться по своему устройству и принципу действия. Если рассматривать вопрос сушки цельных и нарезанных форм плодов, то обычно используются сушилки камерного типа, например конвективные камерные инфракрасные, камерные электрокалориферные сушилки или паровые ленточные сушилки. При сушке пастообразного (жидкого) фруктово-овощного сырья с тем или иным успехом могут применяться распылительные и вихревые сушилки. Обе сушилки сначала диспергируют твердое или пастообразное фруктово-овощное сырье до мелких частиц, а потом сушат в подхватывающем их потоке сильно нагретого воздуха. Высокая температура сушки, а также комкование недосушенных частиц не позволяют в таких сушилках получать фруктовые и овощные порошки высокого качества. Максимальное качество плодового порошка при сушке пастообразных овощей и фруктов удается достичь, работая по технологии холодной сушки с помощью холодных атмосферных сушилок, лиофильных и вакуумно-импульсных сушилок, когда сначала сырье сушится при низкой температуре, а потом измельчается в специальных мельницах.

Рабочая температура промышленных сушилок для овощей и фруктов

Рабочая температура вместе со временем сушки  часто имеет решающее влияние на качество сушеных продуктов, поэтому необходимость обеспечения минимально возможной температуры сушки без последствий снижения скорости сушки является главной задачей разработчиков промышленных сушилок для овощей и фруктов. В конвективных атмосферных сушилках снижение температуры сушки может быть компенсировано принудительным снижением влажности сушильного воздуха. При таком сценарии, будучи сухим, воздух даже при температуре сушки 20-35°С способен быстро обезвоживать растительное и другое сырье. В вакуумных сушилках снижение температуры сушки без увеличения времени сушки достигается за счет принудительной откачки парогазовой фазы с помощью специальных вакуумных насосов.

Рабочее давление производственных сушилок для овощей и фруктов

Давление прямо влияет на температуру сушки. В зависимости от давления во внутреннем рабочем объеме производственных сушилок для овощей и фруктов их можно разделить на три группы:

• сушилки атмосферные;
• сушилки вакуумные;
• сушилки, работающие под разряжением.

Обычно, чем меньше давление в сушильной камере, тем ниже температура сушки плодов. Исключением из правил является холодная атмосферная сушилка. Поэтому в почетном ряду сушилок овощей и фруктов с минимальной температурой сушки она будет стоять наравне с сублимационной и вакуумно-импульсной сушилкой.

Дизайн промышленных сушилок для овощей и фруктов

Дизайн (исполнение) промышленных сушилок для овощей и фруктов в рамах одной единицы сушильного оборудования  – это совокупность их отличительных признаков в зависимости от тех или иных требований, предъявляемых со стороны покупателя, отрасли или проверяющих органов.

Помимо пожеланий покупателей сушилок для овощей и фруктов существует ряд дополнительных требований, как отраслевых надзорных, так и аудиторских (например, в рамках проверки выполнения аудитором покупателя положений систем правил, по которым сертифицировано производство сушеных овощей и фруктов: GMP, ХАССП и т. д).

В зависимости от требований к сушилкам фруктово-овощного сырья, их исполнение может быть следующим:

• гигиеническое;
• взрывозащищенное;
• мобильное (например, на колесной опоре или в транспортных морских контейнерах);
• универсальное для различных климатических районов.

Как выбрать промышленную сушилку для овощей и фруктов?

Чтобы правильно выбрать промышленную сушилку овощей и фруктов для своего производства, необходимо учитывать все перечисленные в данной статье и другие факторы. В итоге получается, что это не такое уж и простое дело. Поэтому мы рекомендуем чаще приходить на наш сайт за самой актуальной информацией по сушилкам для овощей и фруктов и технологиям переработки пищевого, косметического и фармацевтического сырья или звонить нам с целью получения бесплатной консультации. Наши специалисты имеют практический опыт создания сушилок для овощей и фруктов, организации производственных цехов по сушке плодов и ягод, а также опыт разработки и продажи новых продуктов на основе растительного сырья на рынке СНГ.

Промышленный измельчитель

Промышленный измельчитель - это современное оборудование, которое эффективно измельчает все материалы от овощей и фруктов до салфеток и тонкого пластика, гофрокоробов, шин и емкостей для напитков. Промышленные дробилки и мельницы способствуют быстрому и эффективному уплотнению и уничтожению больших объемов материала. Некоторые современные промышленные измельчители также оснащены системами автоматической подачи, которые обеспечивают максимальную производительность при одновременном снижении трудозатрат операторов. В этих измельчителях также внедрены передовые технологии, которые облегчают работу с минимальным вмешательством человека.

Роль промышленного измельчителя

Промышленные измельчители, предназначенные для сокращения расхода материалов в широком спектре областей вторичной переработки, эффективно поддерживают переработку пластика, электронных отходов, металлолома, шин и древесины. Сырье, полученное в процессе измельчения, может быть повторно использовано в различных производственных процессах, а также для производства готовых материалов. Промышленные измельчители также известны как дробилки, молотковые мельницы и шредеры, но их основная функция остается прежней – уменьшение размера различных материалов.

В отрасли обращения с отходами промышленные измельчители используются в крупномасштабных системах утилизации, используемых предприятиями по переработке отходов и муниципальными учреждениями. Промышленные измельчители - от асфальта и резины до пластмасс и дерева - эффективно уплотняют большие объемы отходов до незначительной доли их фактического размера за считанные минуты. При использовании на свалках эти измельчители значительно уменьшают объем отходов, а также ускоряют разложение биоразлагаемых отходов.

В современной бизнес-среде, ориентированной на экологию, промышленные измельчители предоставляют отличную возможность для предприятий, стремящихся сократить расходы. Промышленные измельчители, используемые в процессах переработки, не только уменьшают объем материала, но и снижают затраты на транспортировку и хранение.

Промышленные измельчители выпускаются в виде различных машин с высоким крутящим моментом и низкой скоростью вращения, которые эффективно сводят к минимуму такие проблемы, как наличие металлических деталей в пластиковых материалов в процессе измельчения. Для обеспечения максимального извлечения материала доступны различные измельчающие машины - от измельчения мелких предметов до крупных промышленных деталей.

Оборудование для измельчения делает именно то, что следует из названия: промышленные измельчители перерабатывают материалы различных размеров, измельчая их до меньших размеров. Сегодня доступно множество различных видов оборудования для измельчения. Каждый из них имеет свое применение и метод калибровки. Выбор подходящего станка для данной работы зависит от назначения и цели.

Хотя оборудование для измельчения пользуется популярностью у технических специалистов различных отраслей промышленности, оно особенно применимо в пищевой, фармацевтической и химической промышленности.

Типы промышленных измельчителей и их преимущества

Существует несколько типов измельчителей, которые варьируются от промышленных измельчителей бумаги до измельчителей пластиковых отходов и шин для вторичной переработки.

К общим преимуществам промышленных измельчителей относятся:

• высокая производительность;
• умеренное энергопотребление;
• универсальность по отношению к сырью (например свежие и сушеные овощи и фрукты, лекарственные корни, пластик, асфальт, металл, дерево и т. д.);
• долговечность работы;
• экологически чистая утилизация отходов.

Производители выпускают множество промышленных измельчителей для измельчения различных материалов. Они также изготавливают измельчители для уничтожения определенных продуктов, таких как шины или жесткие диски. Узнайте больше об этих измельчителях, прочитав описания ниже.

Измельчители картона

Измельчители картона, также известные как картонорезки, используются для придания картонным конструкциям более транспортабельной объемной формы. Они полезны клиентам в ряде отраслей промышленности, включая: общественное питание, переработку бумаги и целлюлозы, офисную деятельность и производство. Измельчители картона выгодны тем, что они сокращают значительное количество отходов. Некоторые компании могут приобрести собственный измельчитель картона, в то время как другие нанимают сторонние компании для измельчения.

Измельчители пластика

Измельчители пластиковых отходов можно разделить на шредеры, дробилки, молотковые мельницы, ножевые измельчители и универсальные измельчители в зависимости от процесса, для которого они используются. Эти измельчители используются для измельчения различных материалов, включая пластик, резину, асфальт и дерево.

Измельчители используются для измельчения материалов. Они измельчают материал до хлопьев, крошки, муки или порошка. Например, мельницы используются для дробления материалов до состоянии муки или порошка. Универсальные измельчители специально разработаны для программ переработки отходов, требующих уменьшения объема крупногабаритных материалов до фракций хлопьев и крошки.

Многие измельчители пластика превращают пластиковые изделия в пластиковые гранулы. Гранулированный пластик можно расплавлять и перерабатывать в новые детали и изделия. Измельчители пластика легко настраиваются и могут оснащаться дополнительными устройствами, такими как конвейерные ленты, бункеры с автопогрузчиком или ручные бункеры. Кроме того, они могут быть автоматическими или ручными, вертикальными или горизонтальными. Измельчители пластика могут перерабатывать пластмассовые изделия любых форм и размеров. Примерами могут служить автомобильные запчасти, небольшие пакеты, трубы, сайдинг, тюки, бутылки, бочки, бутыли и многое другое.

Измельчители металла

Производители изготавливают металлические шредеры для переработки металла или металлолома. Они измельчают металл всех форм и размеров до состояния легкого в обращении. Их часто можно увидеть на складах металлолома, где они позволяют снизить потребление энергии и связанные с этим затраты на целых 75%.

Измельчители шин

Шины относятся к числу наиболее сложных в обработке материалов: они изготовлены из резины, высококачественной стали и синтетического волокна. Резина эластична по определению, а сталь очень износостойкая, поэтому все, что нужно, - это острые лезвия, способные резать, а не рвать, и высокая жесткость конструкции машины. Эти аспекты особенно важны, когда требуется совместить оптимизацию энергопотребления с чистым срезом.

Измельчители шин предназначены для переработки старых шин грузовых автомобилей в покрытие для свалок, котельное топливо, прорезиненный асфальт и различные другие полезные продукты. Измельчители шин можно разделить на следующие категории в зависимости от их конечного использования.

Шредеры. В этих низкооборотных промышленных измельчителях используется одновальный или двухвальный механизм с вращающимися ножами для резки материалов.

Специальные измельчители. Эти измельчители специально разработаны для принудительного разрывания шин на мелкие кусочки при очень высоком крутящем моменте.

Дезинтеграторы. В измельчителях используются высокоскоростные вращающиеся ножи, барабаны и колеса для измельчения материалов в щепу.

Измельчители шин используются для получения резиновой крошки из резиновых шин. Резиновая крошка используется для игровых площадок внутри помещений, новых шин и асфальта.

Грануляторы

Как следует из названия, грануляты предназначены для формирования материалов в виде частиц или зерен. Для этого используются высокоскоростные открытые или закрытые роторы. Грануляторы могут измельчать материалы до гораздо более мелких гранул. Зерна, перерабатываемые в грануляты, обычно имеют размер от 2 до 4 мм.

Грануляторы могут работать с использованием сухого или влажного гранулирования. При сухом гранулировании гранулятор использует уплотнитель и не использует жидкость для измельчения материала. Сухое гранулирование лучше всего подходит для чувствительных материалов и легких материалов, таких как резина. При влажном гранулировании производители смешивают жидкость для гранулирования со слоем порошка. Гранулятор смешивает их с помощью воздуха, шнеков или крыльчатки, вызывая перемешивание, которое, в свою очередь, приводит к образованию влажных гранул.

Измельчители древесины

Измельчители древесины (щепорезы) существуют для производства древесной щепы. Примеры применения древесной щепы включают: дорожки, газоны, сады и игровые площадки. Помимо сбора с деревьев, древесная щепа может поступать из древесных отходов, таких как старые блоки, поддоны и ящики.

Измельчители овощей и фруктов

Оборудование для дробления овощей и фруктов, а по-простому дробилка, является важной производственной единицей для предварительной обработки плодов. Фрукты и овощи измельчаются перед отжимом сока или взбиванием, что может повысить выход сока. Особенно необходимо измельчать фрукты с плотной кожицей и мякотью, но размер измельчаемых частиц должен быть соответствующим, что более благоприятно для процесса прессования. Различные методы отжима сока требуют разного размера частиц мякоти, обычно в пределах 3-5 мм. Размер измельченных частиц должен быть однороден и содержать минимальное количество частиц иного размера. Размер частиц фруктового пюре можно регулировать с помощью ситового экрана.

При измельчении фруктов может быть добавлено соответствующее количество антиоксидантов, таких как витамин С, для защиты цвета и питательных веществ сока. Механическое дробление фруктов - это агрегатная операция, при которой используется механическая сила для преодоления внутренней когезии (силы сцепления) твердых частиц с целью уменьшения размера частиц и увеличения их поверхности. Силы, которым подвергается фруктовое сырье при его дроблении, включают давление, силу удара и силу сдвига.

В настоящее время производство фруктового сока или мякоти в основном осуществляется механическим дроблением. Но для производства различных соков процесс дробления также отличается. Для производства осветленного сока, как правило, можно использовать молотковую дробилку. После того как сырые фрукты умеренно измельчены, мякоть предварительно обрабатывается для инактивации ферментов, а затем ее можно отправить на следующий этап отжима сока. Если производится мутный сок с мякотью, можно использовать дробильно-взбивающую машину и зубчатую фруктовую коллоидную мельницу, а также обычную молотковую дробилку с диспергатором-гомогенизатором.

Промышленные измельчители овощей и фруктов - это более безопасная и высокопроизводительная альтернатива традиционным кухонным ножам, особенно при работе с менее квалифицированными рабочими.

Измельчители используют как пищевые производственные предприятия, так и профессиональные фабрики-кухни во всех видах деятельности от процессов консервации овощей и фруктов до обслуживания ресторанов с белыми скатертями. Это оборудование может помочь сэкономить деньги за счет более эффективного использования рабочей силы и обеспечить равномерный и неизменный результат. Оборудование для измельчения овощей и фруктов классифицируется по способностям, таким как нарезка ломтиками, кубиками, дольками и т. д. Конструкция большинства измельчителей делает их пригодными для работы со специфическими продуктами, такими как лук, помидоры, картофель, листья салата, картофель фри и чеснок.

Обороты автоматических овощерезок ниже, чем у автоматических ножниц для нарезки мяса и сыра, а острые лезвия помогают сохранить клеточную структуру продукта. Это может продлить срок годности и обеспечить получение конечного продукта с более качественным внешним видом, вкусом и ароматом. Конечные пользователи могут выбирать из множества дисков, воспроизводящих различные стили ручной нарезки.

Размер нарезки может варьироваться от измельчителя к измельчителю. Сюда входят размеры нарезки 2, 5, 7 и 10 мм. Некоторые модели оснащены насадками для нарезки и наборами для расклинивания различных продуктов. Если кто-то неправильно использует измельчитель, пользователь рискует сломать лезвие, поскольку эти устройства работают, проламывая пищу.

Измельчители обычно имеют прочное алюминиевое основание с режущими лезвиями из нержавеющей стали. Покупатели также могут выбрать все части устройства из нержавеющей стали. Большинство устройств оснащены съемными лезвиями.

Варианты монтажа включают как настенное, так и настольное исполнение. Некоторые настольные устройства также поставляются с ножками. В настенных измельчителях используется движение опускания, а не выталкивания, что помогает нарезать более твердые и плотные продукты.

Доступны конструкции, облегчающие очистку с помощью большего количества съемных деталей. Кроме того, в некоторые модели измельчителей добавлены дополнительные функции безопасности для защиты пользователей от острых лезвий, хотя пальцы обычно не соприкасаются с лезвиями в процессе нарезки.

Надежные, эффективные и простые в использовании, наши дробилки для фруктов и мельницы для яблок подходят для всех уровней производства. Разработанные специально для измельчения фруктов до идеальной консистенции для прессования фруктов, они обеспечат максимальный выход сока. Наши машины могут обрабатывать яблоки, виноград и многие другие фрукты. Если у вас есть какие-либо вопросы или вы хотели бы, чтобы мы поработали с вами над созданием индивидуального решения, пожалуйста, свяжитесь с нами, и мы будем рады помочь.

Другие измельчители

Дробление – важный процесс в пищевой промышленности. Изначально дробилка предназначалась для измельчения бурого угля и торфа, но позже его широкое применение было найдено и в других сферах деятельности. Дробление материалов улучшает условия их смешивания и транспортировки. При измельчении увеличивается поверхность материала, интенсифицируются термические, массообменные и биохимические процессы.

Процесс дробления применяется при переработке и получении пищевых продуктов в виде круп, при измельчении зерна в муку; для измельчения ячменя, солода, картофеля, какао-зерен, сахара, жирных полуфабрикатов; при переработке мяса и костей; для измельчения свеклы, моркови, капусты, томатов и т. д. Степень измельчения зависит от структуры материала и продолжительности измельчения.

Основными типами дробилок, применяемых в пищевой промышленности, являются:

• валковая дробилка, которая измельчает материал путем дробления между двумя рабочими поверхностями, для чего наиболее часто используется пара роликов, вращающихся навстречу друг другу;
• дробилка молотковая, которая применяется в пищевой промышленности для измельчения зерна, солода, картофеля. Пока вращается вал, материал многократно измельчается специальными ударными ножами, пропускается через сито и выгружается из дробилки;
• зубчатая дробилка применяется в консервной промышленности для измельчения фруктов и томатов.

Промышленные пищевые измельчители и пищевое оборудование для измельчения - это семейство машин для пищевой промышленности, которые специализируются на измельчении волокнистых корнеплодов, фруктов, вареного мяса, сухих сыров, овощей, бобовых, орехов и многого другого. Иногда дезинтеграторы работают лучше всего в сочетании с дробилкой, которая выполняет функцию предварительного измельчения. В то же время поточные мельницы превращают перекачиваемые жидкости, такие как суп и детское питание, в гладкую шелковистую массу.

Область применения промышленных измельчителей

Промышленные измельчители (оборудование для измельчения) имеют множество применений, но распространены в основном в трех основных отраслях промышленности:

• пищевая промышленность;
• фармацевтическая промышленность;
• химическое производство.

Независимо от отрасли, основное назначение оборудования для измельчения – увеличить выход сухих экстрагируемых веществ. Способ обработки материала определяет выход, а выход готового продукта формирует доход компании. Например, больше сока из меньшего количества яблок имеет хороший финансовый смысл.

Области применения также включают экстракцию и создание конечного продукта, включая суспензии. Некоторые замечательные примеры этого применения - переработка нута для приготовления хумуса, орехов для орехового масла и фруктов и овощей для производства соков.

Промышленные измельчители и оборудование для измельчения в фармацевтической промышленности популярны для переработки растительных продуктов. Предприятия, перерабатывающие лекарственные растения и дикоросы, используют оборудование для измельчения в качестве подготовки к экстракции ценных веществ из растительного сырья.

Молотковые дробилки являются основными дробилками в кормовой промышленности. Такие дробилки перерабатывают практически 95 процентов всего зерна в мире. Для ускорения этого процесса применяются пневматические устройства. Материал, предназначенный для дробления, засасывается пневмосистемой из дренажа и направляется по гибкому шлангу через магнитную защелку на передней крышке в ударную камеру. В молотковой камере материал измельчается под воздействием быстровращающихся молотков. Измельченный материал, пройдя через сито, поступает в камеру вентилятора и выбрасывается в выхлопную трубу. Из выхлопной трубы измельченный материал подается в смеситель корма.

Таким образом, измельчение – это очень важный процесс, который широко используется во многих отраслях промышленности и является незаменимым в пищевой технологии. Прежде всего, это позволяет интенсифицировать все последующие этапы обработки, что существенно влияет на стоимость энергии.

Промышленные измельчители оснащены либо набором роликов, либо бункером высокого давления. С их помощью они медленно разрыхляют и сжимают материалы до тех пор, пока они не измельчатся на кусочки или не превратятся в порошок. Промышленные измельчители популярны для использования во вторичной переработке, ландшафтном дизайне, строительстве, производстве мебели и краснодеревщиков и фрезеровании. Там они перерабатывают твердые материалы, такие как глина, сланец, дерево и пластик.

Измельчение отходов

Индустрия измельчения предоставляет жизненно важные услуги широкому кругу клиентов, включая заводы по переработке растительного и животного сырья, заводы по переработке отходов, индивидуальных переработчиков и школы, медицинские практики и т. д.

Все виды продуктов могут быть переработаны для повторного использования. Старые автомобили, металлолом, старые шины, автомобильные бамперы, ветки деревьев, пластиковые бутылки, газеты и другая неклассифицированная бумага, стальные барабаны, трубки и кабели - все это примеры материалов, которые можно переработать, измельчить или гранулировать и превратить во что-то новое.

Первый специализированный измельчитель бумажных отходов, запатентованный как контейнер для макулатуры, был создан в 1908 году аббатом Августом Лоу. Однако, хотя американский изобретатель и запатентовал свое изобретение, он так и не запустил его в производство, и промышленное измельчение не возвращалось до 1930-х годов.

Следующее крупное изобретение в области измельчения имело более сенсационные корни. Такой измельчитель был изобретен в 1935 году немецким инженером Адольфом Эхингером, который предположительно изобрел его для борьбы с антинацистской пропагандой, чтобы у режима не было причин задавать ему вопросы или предъявлять обвинения. В любом случае, измельчитель Эхингера имел успех. Некоторое время спустя он заменил рукоятку на электродвигатель, а затем, по случайному совпадению, продал свою машину правительству. Эхингер создал свою собственную компанию EBA Maschinenfabrik. В 1959 году эта компания выпустила первый измельчитель бумаги для поперечной резки.

Шредеры приобрели популярность во время холодной войны, когда правительственные учреждения одержимо уничтожали важные и конфиденциальные документы. Использование шредеров за пределами правительственных учреждений не было распространено до конца холодной войны, в середине 1980-х годов. Первоначально это изменение произошло по нескольким причинам. Во-первых, в 1988 году Верховный суд постановил, что Четвертая поправка формально не запрещает обыск и изъятие мусора, оставленного для сбора на обочине (Калифорния против Гринвуда). Это вызвало беспокойство по поводу нарушения неприкосновенности частной жизни и подтолкнуло граждан начать уничтожать свои личные документы. Кроме того, люди обратились к измельчению в качестве альтернативы сжиганию своих документов, поскольку вступили в силу новые законы, запрещающие или ограничивающие сжигание.

Кроме того, законы, касающиеся вторичной переработки, и общий интерес к заботе об окружающей среде привели к разработке промышленных измельчителей, предназначенных для вторичной переработки. Эти измельчители перерабатывают вторичные и многоразовые отходы, такие как картон, пластик и металлолом. Они невероятно разнообразны по форме и размеру. Крупнейший в мире измельчитель металлолома может измельчать до 450 автомобилей в час.

Сегодня промышленные измельчители являются важной частью многих процветающих предприятий и учреждений.

Принцип работы промышленного измельчителя

Принцип работы промышленного измельчителя довольно прост. Оператор загружает отходы вручную или машинной подачей в зону загрузки (обычно бункер или конвейер), а измельчитель измельчает их с помощью режущего или уплотняющего механизма. После измельчения операторы могут упаковывать материал для транспортировки в следующее место назначения. Иногда измельчители работают совместно с пресс-подборщиками, которые уплотняют, а затем связывают материал в прямоугольные или цилиндрические формы, скрепленные жгутом или проволокой.

Промышленные измельчители состоят из зоны подачи, в которую поступают материалы, режущих ножей или дробильных механизмов, а также лотка, который транспортирует материалы на конвейер для дальнейшей обработки или приемника для утилизации.

Многие измельчители также оснащены сетками для улавливания измельченного материала, который слишком велик для готового продукта. Чтобы не пропадать даром, захваченный материал пропускается обратно через измельчитель столько раз, сколько требуется для его измельчения до нужного размера.

Дизайн и настройка измельчителя

При проектировании промышленного измельчителя производители принимают во внимание ряд факторов, в том числе: измельчаемый материал, объем измельчаемого материала, условия, в которых измельчитель будет работать (на ферме, на производстве, в гараже, на улице и т.д.), объем пространства, отведенного для машины, частоту использования измельчителя и бюджет клиента.

В соответствии с вашими индивидуальными требованиями мы можем изготовить для вас оборудование для измельчения с широким разнообразием конфигураций. В зависимости от области применения измельчители могут быть небольшими, с ручной подачей и располагаться дома или в офисе, или они могут использоваться на коммерческих предприятия, измельчающих тысячи килограмм материала в час.

Чтобы купить наиболее подходящий и эффективный промышленный измельчитель конкретно для вашей области применения, мы рекомендуем вам работать с нами - опытным и проверенным поставщиком промышленных измельчителей. Мы даем лучшие советы, услуги и оборудование для измельчения, чтобы ваш бизнес процветал.  

Производительность измельчителя

Объем, который вы хотите обработать в единицу времени, будет иметь большое значение для определения того, какое оборудование для измельчения вам нужно. Большинство моделей доступны в различных размерах и мощности, что может позволить вам соответствующим образом регулировать производительность. Это как раз то место, где общение с производителем может помочь вам принять разумное решение. Мы поможем вам понять возможности конкретной машины.

Размер калибрующего полотна измельчителя

Когда дело доходит до размеров калибрующего сита, меньше не всегда значит лучше. Хотя многие клиенты думают, что минимально возможный размер экрана поможет им создать продукт более высокого качества, это еще одно место, где общение с нами имеет решающее значение. Мы поможем вам решить, какой размер сита подходит для вашего случая и потребностей в размера частиц.

Бюджет для приобретения измельчителя

Прежде чем приступить к покупке новой промышленной дробилки, мельницы или другого борудования для измельчения, убедитесь, что вы понимаете свой бюджет и его ограничения. Это позволит вам совершать покупки по средствам и понимать, что вы можете получить за свои деньги.

Размещение измельчителя на производстве

Хотя большинство людей считают, что промышленные измельчители или оборудование для измельчения крупногабаритных изделий огромны, большинство высокопроизводительных дезинтеграторов, например, поместились бы в коммерческом производственном помещении размером 4х4х4. Как всегда, занимаемая площадь зависит от технологического процесса, производительности и мощности двигателя.

Тестирование измельчителя

Хотите увидеть свой будущий промышленный измельчитель в действии, прежде чем покупать его? Наша команда поможет вам протестировать станки с вашими продуктами. Приходите на нашу производственную площадку со своим сырьем или отправьте его непосредственно нам. Мы измельчим его, попробуем разные размеры, сфотографируем, протестируем и отправим вам обратно, чтобы вы могли решить сами. Свяжитесь с нами напрямую, чтобы узнать больше об этой бесплатной услуге.

Сушка мяса и мясных продуктов

Консервирование полосок мяса путем сушки является одним из самых ранних методов консервирования пищевых продуктов и существует на протяжении веков, поскольку позволяет обеспечить возможность длительного хранения мяса, сохраняя при этом его питательные качества, а также желаемые вкусовые и текстурные свойства.

Вяление мяса часто сопровождается другими методами консервации, такими как добавление соли и обработка дымом.

Вяленое мясо включает в себя множество продуктов, начиная от целых полосок сушеных мышц и заканчивая сушеными молотыми и измельченными продуктами. Это дорого по сравнению с другими закусками из-за высокой стоимости свежего мяса. Постное сырое мясо имеет содержание воды примерно 70-75%, и стоимость 1 кг сушеного продукта резко возрастает, поскольку содержание воды снижается во время сушки. Мясо с высоким содержанием жира, как правило, не используется для сушки мяса, потому что в процессе сушки мешает вытопка жира, а также из-за сенсорных и текстурных проблем готового продукта.

Вяленые или сушеные мясные продукты должны иметь отношение влаги к белку 0,75:1 или менее. Вяленые продукты могут быть копчеными или некопчеными, а также сушиться на воздухе или в специальном оборудовании для сушки мяса.

Классический способ приготовления вяленой говядины заключается в том, чтобы взять 50 кг говядины и нарезать ее по направлению волокон на длинные полоски толщиной 2-3 мм и шириной 2,5 см. Соль (4%), перец (0,5%) и другие второстепенные ингредиенты, такие как соевый соус, чеснок и лимонный сок, смешивают и используют для покрытия полосок мяса, которые затем помещают на решетку. Мясные полоски сушат при 80°C в течение примерно 25 часов до ломкости. Затем полоски заворачивают в ткань и хранят в прохладном месте в течение нескольких дней, а затем переносят в герметичный контейнер при комнатной температуре. Другие процедуры включают погружение нарезанных полосок мяса в холодный маринад, содержащий соль, специи и посолочные вещества, на несколько часов. Затем маринованные полоски промывают водой и сушат в коптильне при температуре 55 °C или выше.

Существует множество вариаций приготовления вяленого мяса из цельных кусков мышц. В большинстве случаев разрезают мышцы и помещают мясо в маринад перед сушкой. Различные смеси специй, геометрия нарезки, варианты соления и копчения, а также упаковка увеличивают разнообразие выпускаемой продукции. Процесс обработки настолько прост, что небольшие мясоперерабатывающие заводы могут производить такие продукты. Но таким способом можно производить не все мясные продукты. Например, для производства мяса быстрого приготовления такой метод не подойдет, так как мясо в процессе классического высушивания становится твердым и не восприимчивым к регидратации. Это происходит из-за уплотнения текстуры мяса. Чтобы производить мясо быстрого приготовления с высокими свойствами регидратации необходимо применение дорогостоящих сублимационных сушилок или менее дорогостоящих вакуумно-импульсных сушилок.

Формованные сушеные мясные продукты

Формованные вяленые продукты изготавливаются путем смешивания и формования кусочков мяса или мясного фарша, специй и соли и помещения смеси в форму для термической обработки. Полученный твердый кусок формованного мяса затем разрезают на полоски и сушат до того же соотношения влаги и белка 0,75:1.

Молотое или рубленое мясо смешивают со специями и солью и помещают в формы, которые нагревают. После уплотнения мясо вынимают из формы, нарезают до нужных размеров и сушат.

Вяленую колбасу можно приготовить, смешав фарш или нарезанное мясо со специями и солью и набив его в оболочки небольшого диаметра. Такой продукт можно сушить на любой стадии процесса. Другая процедура, используемая для приготовления молотых или нарезанных вяленых продуктов, включает смешивание мясного фарша или хлопьев с консервантами, специями, солью и фосфатами и помещение смеси в оболочки, темперированные до температуры от от -2 до -5 °C. Затем уплотненный продукт нарезают, раскладывают на стеллажах и сушат при температуре 55°С и выше до желаемой влажности.

Ингредиенты для производства вяленого мяса

В состав формованных и вяленых колбасных изделий входят различные виды мяса, соль, специи, посолочные вещества и иногда связующие вещества. Типы мяса, используемые для приготовления вяленого мяса, включают скелетные мышцы домашних и диких животных. Известно, что вяленое мясо, приготовленное из говяжьей вырезки, обладает более желательными сенсорными свойствами, чем вяленое мясо, приготовленное из говяжьего сердца или говяжьего языка.

Вяленые мясные продукты, такие как вяленое мясо, во многом обязаны своим появлением тому факту, что из-за низкой активности воды они не поддерживают рост большинства микроорганизмов. Однако продукты могут быть заражены патогенными микроорганизмами, занесенными с ингредиентами или в процессе обработки, которые размножаются в процессе сушки. Хотя при производстве вяленого мяса не требуется специальной термической обработки, рекомендуется нагревать мясо до температуры выше 71°C перед сушкой. Многие проблемы с безопасностью вяленых продуктов связаны с домашним или кустарным производством, где могут возникнуть проблемы с контролем и поддержанием температуры во время сушки.

ости против изначально небольшого числа встречающихся в природе патогенов. на кусочки мяса. Микробные проблемы с вялеными мясными продуктами часто являются результатом роста микроорганизмов в процессе сушки. Обычно палочковидные бактерии более чувствительны к обезвоживанию, чем кокки, и эндоспоры практически не страдают.

Причины сушки или вяления мяса

Вяление и сушка отлично сохраняют мясо. Это связано с тем, что на влажном мясе легко размножаются плесень, и бактерии. Удаление воды путем сушки, что эквивалентно получению более низкой активности воды, гарантирует, что микроорганизмы не смогут жить в мясе. Обработка мяса для достижения более выраженного вкуса, а также надежности консервирования включает добавление солей, которые связывают воду.

Что лучше: сушить или вялить мясо?

Сегодня химические изменения для развития вкуса и текстуры более важны, чем сохранение, поскольку охлаждение может тоже сохранять мясо. Однако эти важные химические процессы могут происходить только тогда, когда мясо не заморожено, и, таким образом, сохранение должно обеспечиваться сушкой и консервированием. Кроме того, потеря веса при сушке является экономическим ущербом. Поэтому чрезмерное высыхание нежелательно, и существует тонкий баланс между экономическими потерями и микробиологической безопасностью. Этот баланс находится в диапазоне влажности 30%-55%, что соответствует вяленому состоянию мяса. Сушат мяса все чаще при производстве мяса быстрого приготовления для его применения в продуктах быстрого приготовления (супы, каши, салаты и т.д.).

Созревание мяса при сушке

Важность созревания мяса зависит от готового продукта. Для высококачественных продуктов, таких как некоторые виды говядины и ветчины, развитие вкуса имеет большое значение, и большая часть производственного времени уходит на придание мясу нежности и аромата. Напротив, мясные продукты более низкого качества можно просто солить и сушить или вялить, после чего они готовы к продаже. Обратите внимание, что под «продуктами более низкого качества» понимаются продукты без длительного времени созревания. Однако вкус и консистенция у этих продуктов тоже меняются, так как при сушке также происходит созревание, но не в такой высокой степени, как в изделиях более высокого качества. Созревание влияет не только на вкус, но и на консистенцию. Деградация белков с помощью протеолиза является основной причиной изменения текстуры ветчины при вялении. Липолиз сильно влияет на развитие желаемого аромата, но чрезмерный липолиз может также разрушить качество продукта. Содержание соли и воды, размер, температура, время сушки и созревания в значительной степени определяют вкус и конечный продукт сушеного или вяленого мяса.

Сушка с резким сбросом давления

При надувании взрывом кусочки фруктов частично обезвоживаются традиционным способом, а затем нагреваются в закрытом сосуде, известном как «пистолет», с быстро открывающейся крышкой. Когда вода, содержащаяся в кусочках фруктов, нагревается выше температуры кипения при атмосферном давлении и в результате этого в камере создается давление заданного значения, кусочки мгновенно разгружаются с резким падением давления до атмосферного давления. Испаряющийся водяной пар внутри каждого куска за счет высокого давления и скорости создает пористую структуру, которая позволяет намного быстрее дегидратировать и регидратировать высушенный продукт. Затем частицы фруктов сушат до влажности 4-5% обычными методами сушки.

Режимы сушки

Содержание влаги в кусочках фруктов, поступающих в пистолет, имеет решающее значение для успешного надувания. Для яблок приемлемый диапазон влажности для надувания составляет от 20 до 30%, для черники 19-30%. Ниже в этом диапазоне достигается небольшое вздутие, и продукт подгорает. При более высоком содержании влаги куски имеют тенденцию разрушаться после вздутия. По оценкам, этот процесс стоит дороже, чем обычные процессы дегидратации, но время регидратации готового воздушного продукта намного короче. До появления вакуумно-импульсных сушилок, такой способ сушки числился как первый низкозатратный процесс, который дает относительно большие кусочки обезвоженных фруктов, которые быстро восстанавливаются. Взрывная сушка (или как говорят китайцы «взрывное пыхтение») особенно успешно с яблоками и черникой.

Также есть способ значительного уменьшения объема воздушных фруктов, полученных «пыхтением», без какого-либо ухудшения их характеристик быстрой регидратации, внешнего вида, вкуса или пищевой ценности при восстановлении. С помощью этого процесса объем спрессованного сухого продукта может быть меньше, чем объем материала, высушенного обычным воздухом. Процесс включает прессование вздутых кусочков фруктов в слегка влажном пластическом состоянии после надувания, но перед окончательной обработкой до нестабилизированной формы. Прессование может производиться в одну или несколько стадий между близко расположенными валками, которые могут нагреваться или не нагреваться, а кусочки фруктов могут быть спрессованы еще теплыми из пистолета или после охлаждения.

Ленточная сушилка

Непрерывная ленточная (конвейерная) сушилка в принципе аналогична туннельной сушилке, за исключением того, что пищевой материал транспортируется через систему горячего воздуха на непрерывно движущейся ленте без использования грузовых тележек. Таким образом, система имеет очевидное преимущество, заключающееся в исключении дорогостоящей обработки продуктов на лотках до и после сушки. Ленточная сушилка также обеспечивает непрерывную работу и автоматическую подачу и сбор высушенного материала. Обычно используемая ленточная сушилка непрерывного действия оснащена лентой длиной около 23 м и шириной 2,4 м, который проходит через систему за 2-5 часов. Сырые фрукты равномерно загружаются на глубину 10-15 см на ленту, которая сделана из плетеной металлической сетки или взаимосвязанных пластин. Скорость конвейера регулируется в зависимости как от продукта, так и от тепловых условий. Кроме того, технологические условия обычно контролируются путем проектирования системы в виде секций, что позволяет устанавливать различные скорости потока, влажности и температуры в каждой секции, а также путем переворачивания продукта, когда он перемещается с одной секции ленты на другую.

Более низкие начальные температуры на входе обычно используются в первой зоне нагрева ленточной сушилки, чем в туннельной сушилке, потому что эффект прохождения потока горячего воздуха через продукт, а не над ним, приводит к более высокой скорости испарения. Поэтому необходимо тщательно контролировать температуру, чтобы избежать подгорания, затвердевания оболочки и денатурации белка из-за высокой скорости испарения. Температуру во второй зоне обычно поддерживают на 5—8°С ниже, чем в первой, а в третьей зоне — примерно на 5°С ниже второй зоны и т.д. Некоторые фрукты с высоким содержанием сахара прилипают к ленте на разгрузочном конце, поэтому для их удаления с поверхности пластины требуется вращающаяся щетка или скребковое устройство. Адгезия может быть сведена к минимуму путем нанесения на ленту слоя «воска-дегидратора» или спрея из пищевого минерального масла. Для получения линии сушки с высокой производительностью и премиальным качеством получаемых сушеных продуктов используют тандемы паровых ленточных сушилок с температурным зонированием и вакуумно-импульсных сушилок.

Ленточно-лотковая сушилка

В ленточной сушилке непрерывная лента из проволочной сетки из нержавеющей стали образует желоб длиной около 3,3 м и шириной 1,2 м. Сырье подается на один конец желоба и обезвоживается за счет нагнетания нагретого воздуха вверх по ленте и продукту. Лента движется непрерывно, удерживая кусочки сырья в желобе в непостоянном движении и постоянно обнажая новые поверхности. Движение ленты и боковой наклон сушилки от входного конца, а также непрерывная подача свежего продукта во входной конец толкают продукт по поверхности желоба к нижнему разгрузочному концу. Лотковые сушилки применяются двухстадийными сериями для обезвоживания продукта до влажности 10-12%. Одноступенчатые установки подходят для обработки частично высушенных продуктов, таких как дегидрозамороженные продукты, с уменьшением веса примерно на 50%. Ленточно-лотковые сушилки успешно используются для обезвоживания кусочков овощей, однако они не совсем подходят для сушки фруктов, потому что кусочки фруктов, выделяющие сахар при сушке, имеют тенденцию слипаться и комковаться при переворачивании.

Этапы производства яблочного сока: центрифугирование, термическая обработка сока, осветление и фильтрация

Сок, полученный после отжима, содержит много взвешенных частиц и механических примесей, поэтому перед дальнейшей переработкой и хранением его необходимо грубо осветлить. Взвешенные частицы удаляются из сока с помощью центробежной силы. В промышленности для такого грубого осветления соков обычно применяют центробежные сепараторы - центрифуги, с автоматической разгрузкой.

После центрифугирования сок пастеризуют кратковременным нагреванием в течение нескольких секунд при температуре около 90°С. Этот кратковременный нагрев уменьшает количество микроорганизмов, инактивирует пектолитические ферменты, способствует депектинизации сока и коагулирует белки в соке, что облегчает последующие операции осветления и фильтрации. Воздействие высокой температуры должно быть кратковременным из-за деградации цвета плодов и осаждения белка.

Сок пастеризуют в пластинчатых или трубчатых теплообменниках. Пластинчатый теплообменник состоит из прямоугольных нержавеющих рельефных пластин. Между пластинами есть узкое пространство, через которое протекает среда, с отверстиями на каждом углу для входа и выхода сока. Большая поверхность пластин и тонкий слой, через который стекает сок, позволяют быстро его нагревать до необходимой температуры. Пластинчатые теплообменники, используемые в производстве фруктовых соков, имеют три секции: подогрева, поддержания температуры и охлаждения. Для более экономичной работы в секции предварительного нагрева сок нагревается термически обработанным соком, который одновременно охлаждается. В зависимости от необходимости каждую секцию можно увеличить, уменьшить или полностью отключить, добавив или убрав пластины. В качестве наиболее подходящего теплоносителя используется горячая вода или перегретый водяной пар

Яблочный сок обычно мутный из-за присутствия нерастворимых в воде растительных остатков (целлюлоза, гемицеллюлоза, протопектин, крахмал и жиры) и коллоидных макромолекул (пектин, белок, растворимые фрагменты крахмала, некоторые полифенолы и их окисленные или конденсированные производные). При производстве чистых соков эти дисперсные вещества необходимо частично или полностью удалять во избежание последующего помутнения и выпадения осадка, а также для повышения органолептических характеристик (вкуса, запаха, цвета). Но, по некоторым данным, антиоксидантная активность и содержание фенольных соединений в конечном сокосодержащем продукте значительно ухудшаются в процессе осветления при производстве яблочного сока.

Фруктовый сок можно осветлить физико-химическими и механическими методами или их комбинацией. При осветлении образуются сложные агрегаты макромолекул, которые в дальнейшем удаляются путем осаждения. Оптимальная температура для качественного осветления сока 48°С, время осветления 1 час. Более высокие и более низкие температуры не дают удовлетворительных результатов осветления ни в плане сокращения времени осветления, ни требуемого количества осветляющих препаратов.

В процессе осветления фруктовых соков должны разлагаться так называемые защитные коллоиды (пектины, крахмал, арабаны, белки), так как они препятствуют образованию агрегатов дисперсных частиц и их осаждению. При гидролизе эти макромолекулы теряют свойство защитных коллоидов; тем самым обеспечивается осаждение дисперсных частиц. В дополнение к этой основной цели депектинизация оказывает и другие положительные эффекты на производство сока. Ингредиенты, образующиеся в результате гидролиза пектина, такие как галактуроновая кислота, остаются в соке, что способствует приданию соку большей «полноты». Гидролиз пектина снижает вязкость сока и выпадает меньшее количество осадка, что облегчает последующую операцию фильтрования. Необходимое количество ферментных препаратов, необходимых для этой фазы процесса, зависит от содержания пектиновых веществ. Необходимое количество пектолитического препарата точно определяется испытанием в лаборатории, причем для каждой части сока отдельно. Осветление этими препаратами продолжается 1—2 ч при температуре около 50°С. При производстве прозрачного яблочного сока особое внимание необходимо уделять гидролизу крахмала и арабана.

В процессе осветления используются желатин и танин. Взвешенные частицы после проведения гидролиза осаждаются при добавлении желатина. Желатин с танином образует комплекс «танин — желатин». Нейтральный танин — желатин комплекс перестает быть стабильной фазой и медленно выпадает в осадок, нарушая баланс всей системы. Выпадая в осадок, этот комплекс слипается с другими частицами, что облегчает осветление. Чтобы избежать потери вкуса сока из-за удаления дубильных веществ, которые связываются с желатином, перед осветлением можно добавить немного дубильной кислоты. Требуемое количество желатина и танина определяется лабораторным путем. На практике необходимое количество желатина колеблется от 0,02% до 0,03%. В случае, когда желатин остается свободным, осветлить сок будет очень трудно; фильтрация будет затруднена, а в дальнейшем может произойти помутнение сока.

Наряду с желатином для более полного и быстрого осаждения на практике обычно применяют также бентонит. Эта комбинация дает очень хорошие результаты. Бентонит (кларол) отрицательно электризуется и при контакте с положительно электризованными катионами металлов теряет наэлектризованные катионы и быстро выпадает в осадок, оставляя после себя кристально чистый сок. Эту реакцию нейтрализации электрического разряда бентонита можно провести и с желатином. Бентонит суспендируют в воде или прозрачном соке и добавляют суспензию при интенсивном перемешивании. Чаще всего требуется 700—1500 г/т сока. При производстве прозрачного яблочного сока поливинилполипирролидон также можно использовать для осаждения полифенолов или для удаления темного цвета яблочного сока в процессе ферментативной обработки яблочного сусла.

После процесса осветления фруктового сока все частицы, которые делают сок мутным и не отделились в осадок при осветлении, удаляются в процессе фильтрации. Если осветление и фильтрация проведены правильно, то в последующем при хранении сока не происходит выпадения осадка или появления опалесценции. Для фильтрации фруктовых соков чаще всего используются рукавные фильтры, грубые сетки, фильтры-отстойники или песочные фильтры. В последнее время этот классический очистительный процесс осветления все чаще заменяется мембранными методами: микрофильтрацией и ультрафильтрацией. Эти методы позволяют одновременно проводить осветление и фильтрацию. Для продления действия мембран сок перед фильтрацией обычно обрабатывают ферментами. В ультрафильтрационных установках мембранный процесс разделения суспензии осуществляется на мембранах с пористостью от 1 до 20 нм при давлении около 10 бар, где в качестве предфильтра используется микропористая мембрана. На сегодняшний день все современные линии по производству сока и концентратов из яблок отдают приоритет ультрафильтрационному оборудованию, так как было показано, что оно значительно влияет на сохранение питательных и органолептических характеристик получаемого сока.

О прессовании яблок при производстве яблочного сока можно узнать здесь.

Заказать оборудование для вакуумной сушки яблок и яблочного жмыха, отжима и осветления яблочного сока: +7-906-968-1922