Тэг: установка

Выпаривание и вакуумно-выпарные установки

Мы предлагаем широкий ассортимент вакуумно-выпарных установок, которые предназначены для очистки и рециркуляции сточных вод в различных отраслях промышленности.

Выпаривание - это чистый процесс, который не добавляет загрязняющих веществ к тем, которые уже присутствуют в обрабатываемых жидкостях. Оборудование занимает мало места, относительно просто в обслуживании и служит в течение длительного времени. Кроме того, полученный конденсат, как правило, высокого качества, что позволяет повторно использовать его во многих промышленных процессах или утилизировать без проблем с загрязнением.

Что же такое вакуумное выпаривание?

Вакуумное выпаривание - это метод очистки сточных вод, который отделяет воду от загрязняющих веществ в условиях отрицательного давления. Вакуумное выпаривание идеально подходит для очистки и / или рециркуляции сточных вод в различных отраслях промышленности, таких как обработка металлов давлением, производство продуктов питания и напитков, фармацевтика, химия и многих других. Его можно комбинировать с другими процессами, такими как обратный осмос, для создания полноценной системы очистки сточных вод.

Для проведения технологического процесса вакуумного выпаривания применяется специальное оборудование - вакуумно-выпарная установка (ВВУ, вакуумный испаритель).

Для чего используются вакуумно-выпарные установки?

Вакуумно-выпарные установки позволяют очищать промышленные сточные воды путем отделения водной фазы от технологических загрязнений, простым доведением исходного раствора до кипения и конденсацией образующегося пара в виде дистиллированной воды. Они используются для очистки сточных вод и регенерации содержащейся в них воды, уменьшая количество отходов, подлежащих утилизации.

Дистилляция происходит в котле, находящемся под вакуумом, чтобы довести раствор до точки кипения при температуре 35-38 °C. Полученный дистиллят имеет характеристики, аналогичные деминерализованной воде, и поэтому может быть повторно использован в производственном процессе. Вакуумные испарители позволяют извлекать в виде дистиллята около 90-95% очищенных сточных вод.

Когда вакуумные испарители являются лучшим выбором для промышленных предприятий?

Вам стоит выбрать вакуумно-выпарную установку для очистки ваших сточных вод, если вы хотите:

• внедрить систему низко- или вовсе безотходного производства;
• утилизировать ресурсы, растворенные в ваших сточных водах, и добиться экономии средств;
• увеличить дебет доступной воды при ее нехватке, повторно используя воду;
• свести к минимуму объем отходов и значительно снизить затраты на их утилизацию;
• получать доход за счет преобразования отходов в побочные продукты;
• уменьшить потребность в хранении больших объемов отходов;
• сократить выбросы при транспортировке отходов;
• неукоснительно соблюдать строгие правила сброса сточных вод.

Какие типы сточных вод обрабатывают в ВВУ?

Вакуумно-выпарные установки ВВУ являются конкурентоспособным и эффективным решением для очистки сточных вод, содержащих загрязняющие вещества, которые особенно трудно отделить от воды. Обычно это сточные воды, которые невозможно очистить традиционными методами, такими как биологические, физические или химические процессы. Обычно это происходит, когда сточные воды содержат:

• рассолы с очень высокой концентрацией солей;
• небиодеградируемые соединения;
• вещества, токсичные для микроорганизмов;
• промывочная вода;
• фильтрат со свалок;
• сточные воды от литья под давлением;
• эмульсии;
• используемые технологические растворы и фиксирующие средства;
• концентраты процессов мембранного разделения;
• промывочная вода из реакторов, смесителей и резервуаров;
• элюаты из промывочных ионообменных смол и т. д.

Помимо очистки сточных вод, наши вакуумно-выпарные установки ВВУ также широко используются в пищевой промышленности для концентрирования многих видов веществ, чувствительных к нагреванию: для концентрирования фруктовых соков, производства сгущенного молока, удаления спирта для получения безалкогольного пива и т. д.

Принцип работы вакуумно-выпарных установок

Сточные воды подаются рабочую емкость для выпаривания и нагреваются до тех пор, пока молекулы воды не превратятся в пар. Загрязняющие вещества остаются, а образовавшийся пар собирается, охлаждается и конденсируется в теплообменнике, после чего отводится в сборник конденсата. Вся система работает в условиях вакуума, поэтому сточные воды обрабатывают при более низких температурах. Другими словами, основная операция основана на доведении сточных вод до температуры кипения, которая при работе в условиях вакуума составляет около 40°C. Когда сточные воды начинают закипать, образующийся пар конденсируется и удаляется из системы, в то время как в рабочую емкость вакуумно-выпарной установки поступает следующая партия стоков. Подаваемые сточные воды должны быть предварительно нагреты, чтобы процесс испарения продолжался. Технология, с помощью которой сточные воды нагреваются, часто определяет тип вакуумно-выпарной установки. Мы готовы предложить вам наиболее подходящее оборудование для выпаривания.

Очищенная вода (дистиллированная), выделенная из жидких отходов, имеет высокое качество, что позволяет перерабатывать ее на заводе для различных применений (производство, охлаждение и т.д.), сокращая потребление водопроводной или артезианской технологической воды.

Многокорпусные вакуумно-выпарные установки

Эта технология состоит из набора соединенных между собой испарителей, в которых разрежение постепенно увеличивается от первого к последнему. Во-первых, при этом снижается температура кипения, а это означает, что пар, образующийся в испарителе (ступени, корпусе, эффекте), можно использовать в качестве теплоносителя для последующего испарителя, создавая эффект каскада.

В таких испарителях в качестве источника энергии используется горячая вода или пар из внешнего контура, что позволяет максимально использовать избыточные остаточные потоки тепла. Обычно это агрегаты, состоящие из одной (испаритель однократного действия), двух (испаритель двойного действия) или трех (испаритель тройного действия) ступеней.

В одноступенчатых вакуумно-выпарных установках энтальпия образующегося пара не используется, поскольку этот пар не применяется в качестве греющего агента. Однако его можно использовать во второй ступени, если раствор, содержащийся в последнем, имеет достаточно низкую температуру кипения, чтобы разница температур между греющим паром и кипящим раствором обеспечивала требуемый поток тепла.

В трехступенчатых вакуумно-выпарных установках пар, образующийся на первой ступени выпаривания, используется в качестве нагревающего агента во второй, где он конденсируется при температуре, превышающей температуру кипения испаряемой в ней жидкости. Пар, образующийся во второй ступени, далее отводится в третью, где он конденсируется при температуре, превышающую температуру кипения находящегося в ней раствора (суспензии, эмульсии). Водяной пар, образующийся в третьей ступени, конденсируется в холодном теплообменнике (конденсаторе), подключенном к вакуумной системе.

Их главное преимущество перед однокорпусными (одноступенчатыми) вакуумно-выпарными установками заключается в экономии теплоносителя. Для обработки больших потоков это один из наиболее конкурентоспособных вариантов с финансовой точки зрения.

Преимущества наших вакуумно-выпарных установок ВВУ

Вакуумно-выпарные установки ВВУ, произведенные на нашем предприятии, обладают рядом привлекательных преимуществ:

• надежная конструкция;
• простота в эксплуатации;
• занимают мало места;
• чистые и безопасные технологии;
• энергоэффективные, так как расходуют мало энергии;
• высокоавтоматизированные, требующие минимального контроля;
• различные варианты под потребности заказчика: периодического или непрерывного действия, с паровым или водяным обогревом, с перемешиванием и без него, одноступенчатые и многоступенчатые, любой производительности, в любом исполнении и т.д.

Наша компания проектирует и устанавливает вакуумные испарители для очистки промышленных сточных вод. Мы настраиваем каждую вакуумно-выпарную установку, чтобы обеспечить нашим клиентам большую эффективность и долговечность, чем у любого другого производителя оборудования.

Промышленные вакуумно-выпарные установки являются наилучшей технологией для внедрения системы с нулевым сбросом жидкости, при которой сточные воды преобразуются в два потока, один из которых содержит твердые отходы с ресурсами повторного использования (в основном сырье и побочные продукты), а другой - высококачественную воду, которую тоже можно использовать повторно.

Мы можем поставить систему нулевого сброса жидкости, которая позволит вашей компании достичь следующих целей:

• повторное использование 98% воды;
• извлечение ценного сырья и побочных продуктов из растворенной воды
• сведем к минимуму количество отходов, подлежащих утилизации.

Почему следует обратить внимание на вакуумно-выпарные установки ВВУ?

Правила сброса (утилизации жидких отходов) становятся все более строгими, и это приводит к увеличению затрат на утилизацию. Это влечет за собой новую проблему для производителей, которые обязаны соответствовать новым нормам  и максимально приближать к ним параметры своих производственных процессов.

Вакуумная выпарная установка является решением этих задач, поскольку представляет собой высокоэффективную технологию очистки промышленных сточных вод:

• восстанавливает более 95% чистой воды, которую можно использовать повторно
• извлекают ценные побочные продукты, которые могут быть проданы или использованы повторно
• сводит к минимуму объем утилизируемых отходов, благодаря высокой способности концентрировать загрязняющие вещества.

Вакуумное испарение не только решает утилизационные задачи, но и позволяет снизить затраты на транспортировку, а также затраты на рабочую силу и химические реагенты, поскольку эта технология может работать автоматически и не требует особого контроля.

Наши промышленные вакуумные испарители являются отличным выбором для производственных процессов по сокращению количества производственных стоков, а также по минимизации их загрязняющего эффекта.  

Вакуумно-выпарные установки

Вакуумно-выпарная установка – это технологическое оборудование, которое используются для сгущения растворов, суспензий и эмульсий за счет частичного удаления из них влаги с помощью процессов теплопередачи, вакуумирования, испарения и конденсации. Все вакуум-выпарные установки работают по единому принципу: обрабатываемая жидкость подается в установку и подогревается до температуры кипения при отрицательном давлении, а полученный в результате кипения пар отводится из установки и конденсируется на холодной поверхности конденсатора или выбрасывается в атмосферу. Это позволят убрать из обрабатываемой жидкости излишки влаги (растворителя) и тем самым преобразовать ее в густой (пастообразный, вязкий) продукт. Удаленная влага при необходимости может собираться в том числе для повторного использования в технологическом процессе, как например, это происходит в линиях экстракции и концентрирования.

Иногда вакуумно-выпарные установки называют вакуум-выпарными. 

Вакуумное выпаривание

Процесс удаления (влаги) из растворов, суспензий и эмульсий называется выпариванием. Когда выпаривание проводится при отрицательных давлениях его называют вакуумным выпариванием.

Вакуумное выпаривание - это широко используемый метод концентрирования, который представляет собой удаление воды из жидкого сырья путем его кипячения в испарителе вакуумно-выпарной установки с одновременным отводом пара. Если сырье содержит растворенные сухие вещества, тогда полученный крепкий раствор может насыщаться вплоть до образования кристаллов.

Почему выбирают вакуум-выпарные установки?

Выбор именно вакуум-выпарной установки для вашего производственного процесса является оправданным, если вы хотите:

• вскипятить жидкий продукт при температуре ниже 100°С;
• повысить содержание сухих веществ в готовом продукте;
• уменьшить объем жидкого сырья, полупродукта или готового продукта методом частичного обезвоживания для снижения затрат на внутреннюю и внешнюю логистику;
• экономить на процессе удаления влаги из жидких продуктов;
• увеличить срок хранения готовых жидких продуктов;
• извлечь из сырья или готового продукта растворитель с целью его повторного использования в технологическом процессе;
• исключить ненужные запахи (провести дезодорацию);
• сгустить (сконцентрировать) жидкий продукт до нужной консистенции;
• получить пастообразный продукт;
• подготовить жидкий продукт к сушке с минимальными энергетическими затратами.

Факторы, влияющие на работу вакуумно-выпарной установки

В целом, вакуумно-выпарные установки работают также же надежно, как и часы, но все же есть некоторые факторы, от которых их работа, а также производственная себестоимость и качество получаемых продуктов находятся в прямой зависимости.

Концентрация.

С увеличением концентрации повышаются вязкость и плотность обрабатываемого раствора, суспензии или эмульсии, в результате чего повышается температура кипения.  

Вспенивание.

Растворы, подобные органическим соединениям, имеют тенденцию вспениваться при вакуумном выпаривании влаги. Пена уносится вместе с обильным количеством пара и может загрязнять поверхности теплообмена конденсатора, а также попадать в чистый растворитель, который буферизуется в сборнике конденсата. Наши вакуумно-выпарные установки спроектированы оптимальным образом для исключения этого неприятного явления.

Накипь и пригорание.

На горячих поверхностях греющих теплообменников и рабочих сосудов со временем образовываются отложения солей и пригаров. Крупные отложения могут привести к существенному снижению производительности вакуумно-выпарной установки, вплоть до полной остановки. Для клиентов, чье сырье имеет склонность к образованию отложений, у нас есть специальная линейка вакуумно-выпарных установок. При этом в любых наших тепловых установках реализован принцип простой очистки рабочих поверхностей теплообменного оборудования и трубопроводов, в том числе и по контуру теплоносителя.

Температурная чувствительность.

Некоторые вещества пищевых, косметических, химических и фармацевтических продуктов являются термолабильными, другими словами, не терпят перегрева. Ввиду нежелательности возможных изменений в сырье, полупродуктах и готовой продукции в наших вакуумно-выпарных установках реализуется конкретная рабочая температура ниже температурного порога повреждения таких веществ.

Жидкое сырье, которое подвергается концентрированию методом вакуумного выпаривания по допустимой температуре обработки может быть классифицировано следующим образом:

• можно нагревать до относительно высоких температур без разложения;
• можно нагревать до температуры около 60°C;
• можно нагревать до температуры не более 40-45°С.

Материал конструкции.

Вакуумно-выпарные установки изготавливаются из коррозионностойких сталей 304 и 316. Это позволяет максимально повысить статус инертности оборудования по отношению к сырью дает возможность получения готовой продукции самого высокого качества.

Рекуперация тепла.

Испарение достигается за счет добавления тепла к обрабатываемому сырью. Тепло подается главным образом для обеспечения скрытой теплоты испарения, и, благодаря внедрению методов рекуперации тепла из пара, нам удается добиться значительной экономии в использовании тепла.

Преимущества и область применения вакуумно-выпарных установок

Благодаря применению вакуумно-выпарных установок стало возможным:

• удаление излишков влаги из пищевых, косметических, химических и фармацевтических продуктов при низкой температуре, около 40°С;
• обеспечение микробиологической стабильности продуктов без применения консервантов;
• сокращение расходов на транспортировку и хранение;
• рециркуляция растворителя в технологическом процессе.

Поэтому вакуумно-выпарные установки широко используются в различных процессах перерабатывающей промышленности, включая процессы производства фармацевтических препаратов, БАД, еды и напитков, целлюлозы и бумаги, химикатов, полимеров и смол, неорганических солей, кислот, щелочей и т. д., а также в процессах очистки сточных вод.  

Наиболее популярными областями применения вакуум-выпарных установок являются процессы:

• производства пищевых концентратов (густых соков, сусла и экстрактов, молока и т. д.) и БАД;
• очистки сточных вод;
• дистилляции растворителя (производство спиртных напитков, деалколизация вина)
• сушки крови убойных животных;
• изготовление эмульсий, а также фармацевтических препаратов, вакцин и субстанций;
• концентрирования солей для выпаривания воды;
• производства бумаги для обработки рабочих растворов с целью удаления посторонних примесей;
• металлообработки при уменьшении стоков смазочных и охлаждающих эмульсий;
• научных и других исследований в производстве аналитических испытаний;
• изготовления косметической продукции в группах кремы, гели и мази для достижения необходимой пастообразной формы;
• производства неорганических полимеров и смол.

Виды (типы) вакуумно-выпарных установок

Вакуумно-выпарные установки подразделяются на разные типы в зависимости от испарителя и способа, которым они обеспечивают теплопередачу. Например, работа вакуумно-выпарных установок с принудительной циркуляцией зависит от насосов для циркуляции сырья, в то время как расчет конструкции вакуумно-выпарной установки с падающей пленкой основан на силе тяжести.

В зависимости от конструкции вакуумно-выпарные установки можно разделить на следующие типы:

Испаритель с падающей пленкой.

Испарители с падающей пленкой состоят из длинных труб, которые закрыты паровыми рубашками. Эти установки требуют равномерного распределения раствора. Раствор в испаритель поступает сверху, где равномерно распределяется по каждой трубке с помощью распределителя. В этом испарителе по мере того, как раствор течет вниз, он набирает скорость за счет силы тяжести. Испарители с падающей пленкой используются для приготовления растворов с высокой вязкостью, поэтому их обычно используют в сахарной, химической, ферментационной и пищевой промышленности при концентрировании молочных продуктов, таких как сыворотка, молочный белок, обезжиренное молоко, сливки и гидролизованное молоко, а также при концентрировании растворов сахаров, мочевины, фосфорной кислоты и щелока.

Испаритель с падающей пленкой создан для решения проблем, с которыми сталкивается испаритель с поднимающейся пленкой. Испаритель с падающей пленкой лучше всего подходит для выпаривания термочувствительных жидкостей.

Рисунок - Испаритель с падающей пленкой

Испаритель с циркуляцией.

Рабочие процессы в них, как правило, основаны на естественной циркуляции, которая является результатом разницы в плотности (конвекции), возникающей из-за нагрева. Таким образом при циркуляционном движении и одновременном кипении сырья из него отделяет лишняя влага в виде пара. Скорость испарения напрямую зависит от градиента температур и глубины разряжения. Основная проблема испарителей с естественной циркуляцией возникает, когда трубки испарителя не полностью погружены в раствор, что приводит к нарушению циркуляции и пересыханию системы. Для решения этой проблемы циркуляция достигается с помощью установки циркуляционного насоса для интенсификации и повышения стабильности процесса циркуляции, снижению количества загрязнений рабочих поверхностей.

Испаритель с принудительной циркуляцией используется в тех случаях, когда высока вероятность образования пленок или накипи в сырье или производственном растворе, или когда сырье имеет высокую вязкость, а тепловые и текучие свойства технологического раствора плохие, что делает необходимой принудительную циркуляцию. Работа испарителя с принудительной циркуляцией лучше всего подходит для кристаллизации суспензий и других растворов, так как обеспечивает высокие скорости и малое время пребывания в небольшом пространстве благодаря высокой теплопередаче. Таким образом, испартель с принудительной циркуляцией значительно снижает или полностью исключает возможность образования накипи. Быстрое испарение делает испарители с принудительной циркуляцией пригодными для переработки даже термоядерных веществ.

Вакуумно-выпарные установки с принудительной циркуляцией обычно используются при обработке различных отходов, вязких жидкостей, жидкостях склонных к образованию кристаллов: сульфат натрия, мочевина, хлорид натрия, сульфат аммония, хлорид магния, лимонная кислота, едкий калий и т. д.

Рисунок - Испаритель с принудительной циркуляцией

Испаритель с восходящей пленкой.

Испаритель с восходящей пленкой представляет собой теплообменник кожухотрубного типа. Обрабатываемое жидкое сырье подается в такой испаритель снизу. На внешней поверхности вертикальных труб происходит конденсация греющего пара, и жидкость внутри трубок испарителя закипает, тоже превращаясь в пар. По мере продвижения жидкости вверх по каждой трубе объем образующегося пара увеличивается, что приводит к увеличению скорости в центральной части труб. Эта скорость, в свою очередь, прижимает жидкость к стенкам труб, создавая тонкую пленку, которая быстро перемещается. Быстрое перемещение пленки приводит к высокому коэффициенту теплопередачи и сокращению времени пребывания материала в испарителе. Испарители с восходящей пленкой лучше всего подходят для обработки материалов с легкой склонностью к образованию накипи, но они не могут работать с тяжелыми отложениями и термочувствительными материалами.

Тонкопленочный испаритель.

Тонкопленочные испарители с перемешиванием состоят в основном из кожухов и высокоскоростных роторов. Принцип работы тонкопленочного испарителя с перемешиванием заключается в том, что сырье поступает в испаритель сверху. Затем сырье распределяется в виде тонкой пленки на стенках корпуса с помощью быстро вращающегося ротора. Жидкость распределяется в виде тонкой пленки на нагреваемой стенке, где происходит теплопередача. Далее роторная мешалка внутри нагревательного кожуха снимает пленку сконцентрированной жидкости со стенок. Тонкопленочные испарители с перемешиванием используются в основном для жидкостей, обладающих высокой чувствительностью и вязкостью. Принцип работы тонкопленочного испарителя с перемешиванием позволяет предприятиям достигать высоких скоростей испарения. Турбулентность способствует тщательной передаче тепла, что дает возможность получения концентраций от 30% до 80% за один проход. Интенсивный процесс перемешивания в тонкопленочном испарителе также служит для защиты чувствительных к температуре продуктов от перегрева.

Многокорпусные вакуумно-выпарные установки.

Работа испарителя с несколькими корпусами (эффектами) - это процесс, в котором используется несколько испарителей, и парообразная влага, выделяемая из одного испарителя, используется в качестве теплоносителя для следующего испарителя с более низкой температурой кипения. Многоэффектный испаритель широко используется для концентрирования водных жидкостей и позволяет предприятиям получать продукт при самой низкой температуре. Один или несколько корпусов, работающих при одинаковой температуре кипения, определяются как один ‘эффект’ многоэффектного испарителя.

Принцип многокорпусных вакуумно-выпарных установок позволяет повторно использовать скрытое тепло, содержащееся в водяном паре. Поскольку давление пара второго эффекта относительно первого снижается, температура кипения второго эффекта в испарителе также снижается. В многоэффектном испарителе сырье перемещается от высокого давления к низкому, что устраняет необходимость в перекачивании сырья.

Самоочищающиеся испарители.

Принцип действия самоочищающегося испарителя основан на циркуляции твердых очищающих частиц по трубкам вертикального кожухотрубного теплообменника. Загрязняющая жидкость течет вверх по трубному пучку теплообменника, который включает в себя специально разработанные впускной и выпускной каналы. Твердые частицы попадают в жидкость через впускной канал. Для обеспечения равномерного распределения частиц по всем трубам используется специальная система распределения. Частицы псевдоожижаются восходящим потоком жидкости, где они создают мягкое очищающее действие на стенках труб теплообменника, удаляя тем самым любые отложения на ранней стадии образования загрязнений. После формирования трубного пучка частицы отделяются от жидкости в сепараторе и возвращаются во входной канал, после чего цикл повторяется.

Пластинчатые испарители.

Пластинчатый испаритель - это тип испарителя, в котором тонкая пленка жидкости пропускается и течет между пластинами в процессе испарения. Пластинчатые испарители также известны как пластинчатые с уплотнением и рамные испарители. Пластинчатый испаритель сконструирован путем установки ряда пластин с угловыми отверстиями между верхней и нижней планкой. Пластинчатые испарители состоят из пластинчатого и рамочного теплообменников и в основном используются в пищевой промышленности и производстве напитков. Обычно они используются для приготовления фруктовых соков, фруктового пюре, сиропов, кофе, молока.

Основные преимущества пластинчатых испарителей заключаются в том, что они хорошо адаптированы к материалам, требуют небольшого запаса прочности, легко моются и модифицируются. Основным недостатком пластинчатых испарителей является большая площадь уплотнения. Утечка также может произойти при неправильном выборе прокладки.

Испарители с механической рекомпрессией пара.

В этом тип испарителей водяной пар принудительно сжимается, что приводит к повышению его температуры и давления. Повышение температуры приводит к разнице температур между паром и жидкостью. Дальнейшая теплопередача происходит в теплообменнике. Сжатый пар снова подается обратно для выработки большего количества пара. Это довольно энергоэффективный процесс с рекуперацией энергии. Такие испарители применяются в молочной, пивоваренной, сахарной, солевой, целлюлозно-бумажной и химической промышленности.

Функционал и работа вакуумно-выпарных установок

Возможности той или иной вакуумно-выпарной установки зависят по большей части от конструкционных особенностей или опций. Перечислим их ниже:

• производительность. По производительности вакуумно-выпарные установки делятся на лабораторные и промышленные. Производительность обычно оценивается по количеству испаряемой влаги в единицу времени. Как правило в лабораторных установках эти параметры колеблются от 0,5 л/ч до 5 л/ч. Наши промышленные вакуумно-выпарные установки имеют производительность от 10 л/ч до 8000 л/ч в зависимости от типоразмера.
• наличие перемешивания. Как уже заявлялось выше, наличие перемешивания иногда дает большие преимущества в ускорении процесса выпаривания и повышении качества готовой продукции. Под различные сложные продукты мы рекомендуем различные устройства для перемешивания, чтобы достигать лучших результатов. Получите нашу консультацию, чтобы выбрать правильный тип мешалки.
• тип исполнения. В описании этого параметра можно упомянуть многое: конструкционный материал (AISI 304, AISI 316, 12х18н10т, титан, обыкновенная сталь), степень взрывозащиты, пространственная компоновка отельных аппаратов и узлов, стационарный и мобильный вариант;
• способ обогрева. По способу обогрева вакуумно-выпарные установки могут быть электрические и паровые.
• температура выпаривания. Обычно мы предлагаем нашим клиентам вакуумно-выпарные установки, работающие при температуре выпаривания от 40 до 45°C.
• уровень автоматизации и степень интегрирования в технологический процесс. Производимые нами вакуумно-выпарные установки бывают с ручным, полуавтоматическим или полностью автоматическим управлением. Также при желании заказчика вакуумно-выпарная установка может быть интегрирована в общую АСУ ТП предприятия заказчика;
• с матовыми или зеркальными поверхностями;
• с дополнительными смотровыми диоптрами и без них;
• с дополнительными патрубками подачи или отведения и без них;
• с теплоизоляцией и без нее;
• с косметической обшивкой или без нее;
• с площадкой (платформой) обслуживания или без нее и т.д.

Вакуумно-выпарная установка не является сложным оборудованием, поэтому ее работа проста и состоит из следующих этапов:

• запуск в работу системы охлаждения;
• предварительный прогрев установки;
• подача сырья в установку;
• набор рабочих значений давления и температуры;
• слив готового концентрированного продукта.

Чтобы работа вакуумно-выпарной установки соответствовала всем требованиям технологического процесса, ее выбору следует уделить особое внимание.

Цена и выбор вакуумно-выпарных установок

Стоимость популярных типоразмеров вакуумно-выпарных установок колеблется в пределах от 150 тыс. руб. до 30 млн. руб. В любом случае, стоимость вакуумно-выпарных установок зависит от всех вышеперечисленных функциональных возможностей.

Данная статья призвана облегчить выбор вакуумно-выпарной установки, но для подтверждения обоснованности своих намерений лучше проконсультируйтесь с нашим специалистом по телефону, указанному на нашем сайте. Это поможет сохранить ваше драгоценное время, а также сделать выбор более практичным, так как наш опыт всегда работает во благо нашим клиентам.

Где купить вакуумно-выпарную установку?

В последнее время появилось большое количество производителей вакуумно-выпарных установок. Их можно разделить на следующие группы:

• хотят производить и продавать, не имея за плечами должного опыта строительства подобного оборудования. Как правило, это кустарные («гаражные») производства;
• занимаются перепродажей;
• стремятся к низкой себестоимости за счет снижения надежности и качества используемых материалов;
• существенно завышают цену, выдавая свое оборудование за нечто эксклюзивное;
• производят качественные и надежные вакуумно-выпарные установки с адекватной рыночной стоимостью.

Мы и наши клиенты относим нашу компанию к производителям качественного и недорогого оборудования. К тому же на протяжении 10 лет мы специализируемся именно на вакуумно-выпарном оборудовании и уже успели достичь экспертных знаний и соответствующих навыков в области процессов выпаривания. Если вы хотите купить вакуумно-выпарную установку и вместе с тем получить безопасное и безотказное техническое решение, которое удовлетворяет всем вашим технологическим запросам, обращайтесь к нам, и мы с радостью поможем.

Методы концентрирования

Концентрирование сока – это процесс удаления определенной части воды из фруктовых, ягодных, овощных и травяных соков. Концентрирование сока в основном осуществляется в следующих целях:

• снижение активности воды сока;
• минимизация затрат на упаковку;
• оптимизация хранения, транспортировки и обращения;
• стабилизация сока.

Методы концентрирования фруктовых соков требуют тщательного выбора и глубокого понимания соответствующих теорий или рациональности. Неправильный выбор условий процесса концентрирования может оказать неблагоприятное воздействие на органолептические и питательные свойства конечного продукта и/или привести к увеличению производственных затрат. Применяется широкий спектр методов концентрирования фруктовых соков, часто основанных на термическом испарении (выпаривании), сублимационной или вакуумно-импульсной сушке, мембранной фильтрации/дистилляции, прямом/обратном осмосе. Выбор способа концентрирования зависит исключительно от природы и состояния сока и степени концентрирования.

Выпарной котел

Это самые простые и самые старые типы испарителей, но они до сих пор часто используются для концентрирования соков, соусов, джемов и кондитерских изделий из-за их легкой установки,­  масштабируемости, технического обслуживания и меньших капитальных затрат. Эти испарители представляют собой полусферические корпуса (чаны, часто изготавливаемые из нержавеющей стали), которые нагреваются за счет пара или перегретой воды. Во время работы потоки пара движутся вокруг сосуда через пространство между внешней и внутренней чашами при несколько более высоком давлении, передавая тепло упариваемому соку. Температура фруктового сока повышается за счет теплопроводности, и вода испаряется. Концентрированные соки сбрасываются через выходное отверстие на дне чана; в противном случае его можно периодически наклонять для подачи концентрированного продукта в технологический поток. Несмотря на то, что с ними очень легко обращаться, такие испарители подходят только для выпаривания термически стабильных продуктов.­

Вакуум-выпарной аппарат

Концентрация сока кипячением в вакууме для испарения определенной части природной воды является единственным методом, пригодным для промышленного производства концентратов фруктовых соков. Выпарные аппараты с мешалкой подходят для концентрирования фруктового сока или пюре для приготовления концентрата или пасты. Эти испарители часто изготавливаются в виде цилиндра с верхней и нижней полусферическими крышками из нержавеющей стали. Такие выпарные аппараты также комплектуются якорными и лопастными мешалками. В качестве теплоносителя используется пар или горячая воды, которые находятся в паровой рубашке нижнего кожуха. Пары воды, удаляемые из продукта, конденсируются в конденсаторе. Закрытые выпарные аппараты работают под вакуумом, поэтому вода из сока испаряется в диапазоне температур около 40-70°C. Как и открытые чанные выпарные аппараты, они имеют сравнительно небольшую производительность, но отлично подходят для малых и средних современных технологичных производств пищевой, косметической и фармацевтической промышленности.

Закрытый выпарной аппарат с мешалкой, работающий под вакуумом, поставляется в составе линии для производства водно-спиртовых экстрактов из лекарственного и плодово-ягодного сырья.

Выпарная установка

Вакуумно-выпарная установка (выпарная станция) – это оборудование для термического удаления части воды из фруктовых соков в условиях вакуума при температурах, ниже температуры кипения воды при атмосферном давлении.

Выпаривание можно проводить порциями или непрерывно для получения требуемых концентрированных жидкостей, поддающихся перекачиванию.­

В однокорпусных термических испарителях теплоносителем обычно является пар или водяной пар, поэтому для испарения 1 кг/ч воды потребуется 1 кг/ч свежего пара. С другой стороны, многоступенчатые выпарные установки (испарители) используют соковые пары с предыдущей стадии в качестве теплоносителя для выпаривания воды из сока при более низкой температуре. (Эта архитектура зарубежом известна как «эффект»). Таким образом, «многоступенчатые» испарители были разработаны для эффективного использования тепловой энергии. В многокорпусном испарителе сок обрабатывается в несколько этапов, каждый из которых проходит при более низком давлении, чем предыдущий, или занимает большую площадь поверхности. Поскольку температура кипения воды уменьшается с уменьшением давления или скорость испарения увеличивается с увеличением площади поверхности, пары, выкипевшие на одной ступени, можно использовать для испарения на следующей.­­

В целом разница температур на каждый следующий «эффект» уменьшается. Следовательно, поверхности испарения подбираются и давления в отдельных «эффектах»­ регулируются для достижения требуемой скорости испарения. Поскольку фруктовые соки содержат деликатные питательные вещества, такие как термолабильные витамины и флавоноиды, испарители должны быть сконструированы таким образом, чтобы обеспечить желаемое испарение воды за счет минимальной термической обработки сока. Кипячение сока в условиях вакуума достигается при гораздо более низкой температуре, чем при нормальных атмосферных условиях.­

Рекомпрессия пара

Испарители на основе термической рекомпрессии пара являются энергоэффективными. Они откачивают пары первого «эффекта» (термокомпрессии) для повторного использования для нагревания. Эти испарители редко используются для концентрирования фруктового сока и в основном применяются для опреснения воды. Основным преимуществом парокомпрессионных испарителей является то, что они работают с более высокой экономией пара, т.е. двухступенчатый испаритель будет потреблять на 33% меньше пара, чем обычный испаритель. На практике лишь небольшая часть паров из испарителя сжимается в термокомпрессоре, а остальные конденсируются в следующем корпусе или конденсаторе. Термокомпрессор обычно применяется в однокорпусном испарителе или во время первого такта двух- или трехкорпусного испарителя для снижения расхода энергии. По сравнению с механической рекомпрессией испарители с термической рекомпрессией более применимы к жидкостям с низким повышением температуры кипения и низкими и умеренными перепадами температур в теплообменнике для минимизации степени сжатия.

Выпарной аппарат с восходящей или падающей пленкой

В пластинчатых испарителях с поднимающейся или падающей пленкой тонкие пленки фруктового сока поднимаются или спускаются по пластинами, что позволяет процессу испарения происходить быстрее при более низких температурах. Эти типы  испарителей в основном используются там, где выпариваемый фруктовый сок не может выдерживать длительное воздействие повышенных температур. Последняя форма этих испарителей состоит из трубчатого теплообменника с латерально или концентрически расположенным центробежным сепаратором. Во время работы сок подается на верхнюю часть нагревательных трубок и непрерывно распределяется тонкими пленками, падая вниз. Пленки, падающие вниз, быстро испаряются и, наконец, отделяются в центробежном каплеуловителе на дне. Следует следить за тем, чтобы все трубки были равномерно сбрызнуты соком, иначе на тонкой пленке образуются сгустки и пятна (пригары). Этот тип выпарного аппарата используется для переработки сока, где требуется малое время пребывания и температура ниже 90°C.­

Есть несколько модификаций пленочных испарителей. Например, пластинчатые испарители обеспечивают более высокую скорость испарения при более коротком времени пребывания и широко используются для термочувствительных продуктов. Скребковые испарители часто используются для концентрирования высоковязких продуктов, таких как томатное пюре.

Криоконцентрирование (криоконцентрация)

Концентрирование фруктового сока — это способ уменьшить объем сока, чтобы избежать затрат на транспортировку и хранение. Считается, что криоконцентрация является эффективным способом обезвоживания биологических материалов без нарушения их целостности. Этот метод включает удаление чистой воды в виде кристаллов льда при температуре ниже нуля и особенно подходит для концентрирования или разделения термочувствительных биологических соединений, таких как витамины, белки, антоцианы и другие полифенолы, ликопин и ароматические соединения.

Одноступенчатая установка концентрирования состоит из кристаллизатора и промывной колонны. Кристаллизатор представляет собой большой сосуд с поверхностными теплообменниками, часто заключенными в капсулу с охлаждающими змеевиками или циркулирующим хладагентом. Внешние стенки охлаждаются циркулирующим хладагентом для образования льда и роста кристаллов, происходящих внутри кристаллизатора. Обеспечивая достаточное время пребывания, кристаллы льда растут до оптимальных размеров для эффективного разделения. В промывной колонне концентрированная жидкость эффективно отделяется от кристаллов льда. Слой спрессованных кристаллов льда промывают растворяющимся льдом для удаления всех следов концентрированной жидкости. Криоконцентрация гарантирует, что в концентрате останутся все исходные характеристики исходного сырья. В отличие от термического испарения, криоконцентрация практически не влияет на вкус, аромат, цвет или питательные вещества сокосодержащих продуктов. Кроме того, уровень концентрации, который может быть достигнут при замораживании, выше, чем при обратном осмосе, но ниже, чем при кипячении в вакууме. Однако из-за очень высоких капитальных затрат, сложного контроля роста кристаллов льда в течение длительного времени (ограничение производительности), большого потребления энергии из-за безостановочного вращения скребковых лезвий и потерь твердых частиц из-за того, что сок «цепляется» за кристаллы льда, популярность криоконцентрирования мала. Этот метод обычно применяется для ценных соков или экстрактов.

Установка мембранной фильтрации

Продолжающийся в настоящее время энергетический кризис во всем мире побудил промышленников и ученых-пищевиков пересмотреть методы обезвоживания и придумать энергоэффективную технологию концентрирования, известную как технология мембранной фильтрации. Она вызывает относительно меньшую потерю питательных свойств, особенно витаминов и фитонутриентов.

Одной из многообещающих альтернатив мембранной технологии является обратный осмос, но он не может удовлетворить концентрации, обычно превышающую 25—30° по шкале Брикса. Вторым недостатком является малый срок службы мембран. Мембраны приходится часто подвергать мойке от загрязнений продуктом, из-за чего они быстро выходят из строя. Третий, самый существенный недостаток – высокая стоимость мембранных элементов.

Установка мембранной дистилляции

Мембранная дистилляция — это недавно внедренный процесс, в котором используется микропористая гидрофобная мембрана для разделения двух водных растворов, поддерживаемых при разных температурах. В этом методе поток чистой воды движется из раствора с более высокой температурой в раствор с более низкой температурой. Ключевой особенностью этого потока является то, что он протекает при атмосферном давлении и продолжается при температурах, значительно более низких, чем точки кипения обоих растворов. Мембраны обычно состоят из политетрафторэтилена, поливинилдифторида и полипропилена. Тонкие мембраны с большей пористостью, выполненные в виде спиральной намотки или полого волокна, обеспечивают более высокую скорость потока. Поскольку мембранная дистилляция происходит при обычном давлении и температуре, значительно более низких, чем при обычном выпаривании, эта методология может быть эффективно применена для концентрированных соков, чувствительных к высокой температуре и высокому осмотическому давлению. Концентрация фруктового сока, рабочая температура, скорость потока и вязкость сока влияют на поток пермеата. Использование мембран с открытой волокнистой структурой обеспечивает относительно хорошее удержание летучих ароматизаторов в сравнении с мембранами с дискретными порами.­

Концентрирование прямым осмосом

Концентрация прямым осмосом является еще одним популярным дополнением к мембранному процессу, который работает при низкой температуре и давлении и способен сохранять первоначальный вкус и органолептические характеристики фруктовых соков. При концентрировании прямым осомосом градиент осмотического давления устанавливается между фруктовым соком и раствором осмотического агента, поддерживаемого через полупроницаемую мембрану, поэтому вода перетекает из сока в гигроскопичный, нетоксичный, инертный осмотический агент (раствор высокого осмотического давления), не влияющий на вкус, цвет, или запах сока. Как правило, твердые вещества с меньшей молекулярной массой, когда они присутствуют в более высоких концентрациях, обеспечивают более высокое осмотическое давление. В этом контексте в качестве осмотических агентов часто используются хлорид натрия, тростниковая патока, кукурузный сироп, сахароза или глицерин. На практике растворы осмотических агентов должны обеспечивать осмотическое давление выше, чем концентрированный фруктовый сок. Например, кукурузный сироп на основе фруктозы/глюкозы (примерно 74° по шкале Брикса) часто используется в качестве осмотического агента для быстрого турбулентного потока без слишком большого перепада давления и поляризации концентрации, а также с относительно более длинной зоной контакта с мембраной без загрязнения.­

Повышение температуры сырья ускоряет трансмембранный поток. Технология эффективно применялся для концентрирования ананасового сока до 60°Brix при комнатной температуре.­

Концентрация обратным осмосом

Явление естественного течения растворителя из раствора с низкой концентрацией растворенного вещества в раствор с высокой концентрацией через полупроницаемую мембрану, препятствующую прохождению растворенных веществ, но позволяющую растворителю проходить сквозь нее, называется осмосом. Когда давление, действующее на раствор с высоким значением Брикса, превышает осмотическое давление, растворитель движется в обратном направлении через полупроницаемую мембрану. Точно так же, когда давление, приложенное к соку значительно превышает осмотическое давление, вода, содержащаяся в соке, движется в противоположном направлении через полупроницаемую мембрану. Удаление воды из сока приводит к концентрированию сока. С механистической точки зрения для переноса растворенных веществ и воды через мембрану обратного осмоса приняты две теории, т. е. теория преимущественной сорбции и диффузии раствора. Согласно первой теории растворенное вещество и растворитель проходят через мембрану путем диффузии, тогда как вторая теория предполагает, что растворенное вещество и растворитель сначала адсорбируются на поверхности мембраны, прежде чем пройти через мембрану. В целом, по мере удаления воды и отторжения растворенного вещества и накопления его на поверхности мембран поток воды падает из-за увеличения осмотического давления сырья и концентрационного поляризационного воздействия. Они считаются основными факторами, вызывающими ухудшение потока. Эти препятствия могут быть устранены путем изменения рабочих условий, таких как давление подачи, концентрация, температура, скорость поперечного потока, а также путем создания турбулентности, обратной промывки/промывки и импульсного потока.­­

Примеры концентрирования

Фруктовые соки, такие как яблочный и виноградный, жидкие по своей природе, и их можно концентрировать в пять-семь раз. Приблизительно из 100 кг сока прямого отжима можно получить 15–20 кг концентрированного сока. Фруктовые соки, содержащие больше пектиновых соединений и клетчатки, по своей природе вязкие, и их можно концентрировать только в два-три раза.

Яблочный сок очень чувствителен к теплу, поэтому для концентрирования сока в основном используются методы многоступенчатого выпаривания или криоконцентрации с системами извлечения эссенции. В многокорпусном испарителе яблочный сок с 10—12 °Bx выпаривают до 20—25 °Bx при температуре около 90°С и извлекают аромат методом фракционной перегонки. Концентрат с 25 °Bx далее упаривают до 40—45 °Bx, повышая температуру до 100°С. На третьем этапе концентрат с 45 °Bx доводят до 45°C и упаривают до 50—60 °Bx при пониженном давлении. Наконец, концентрат дополнительно упаривают до 70—71° по шкале Брикса, поддерживая сок при температуре 45°С. Конечный продукт охлаждают до 5°C и стандартизируют до 70° Bx перед окончательной упаковкой.­ 

Концетрирование сока

Фруктовые соки содержат высокий процент воды, который обычно составляет от 80% до 90%. Высокое содержание воды отрицательно влияет на изменения сока при переработке и хранении, а также значительно увеличивает затраты на хранение и транспортировку сока. Наиболее заметны изменения в аромате фруктовых соков, который в большей или меньшей степени теряется, несмотря на тщательную обработку и хранение. Эти проблемы в производстве фруктовых соков решаются за счет концентрирования фруктовых соков. Концентрированные фруктовые соки получают путем физического отделения определенного количества воды от фруктового сока. Сок жидкий по своей природе и может быть концентрирован в пять-семь раз. Сутью процесса концентрирования является удаление воды, при этом изменение питательных и органолептических свойств продуктов должно быть сведено к минимуму. За счет удаления воды объем сока уменьшается, что снижает требования к емкостям для хранения и снижает транспортные расходы. Кроме того, концентрированный фруктовый сок легче защитить от нежелательных изменений. В процессе концентрирования аромат фруктовых соков отделяют и хранят в специальных условиях отдельно от фруктового сока. Активность воды фруктового сока снижается при концентрировании от 0,73 до 0,94, а полученный фруктовый концентрат в значительной степени стабилизирован в химическом и микробиологическом отношении. Таким образом, при концентрировании фруктового сока сохраняется типичный аромат сока, и в то же время многократно сокращается объем хранения и транспортировки концентрированного сока.

Во избежание потери аромата при концентрировании, перед осветлением яблочный сок деароматизируют путем частичного концентрирования сока. Яблочный аромат легко отделяется и для выделения аромата необходимо выпарить около 20% исходного объема сока. При деароматизации вторичные пары с ароматическими компонентами отделяются и направляются в ректификационную колонну, а затем на дальнейшую очистку и конденсацию, а деароматизированный сок поступает на концентрирование. Ароматизатор концентрируют до степени концентрации от 1:100 до максимум 1:200 и хранят при температуре около 0°C.

Наиболее экономичным и широко применяемым в настоящее время методом концентрирования фруктовых соков является отделение воды выпариванием в вакууме. Применение замораживания и концентрации обратным осмосом не имеет существенного применения в промышленных масштабах. Физико-химические свойства, такие как общее содержание фенольных соединений и антиоксидантная активность, успешно сохраняются при использовании осмотической концентрации для концентрирования соков.

Яблочный сок концентрируется примерно до 70 Bx. Поскольку большинство соков чувствительны к нагреванию, выпаривание обычно проводят при пониженном давлении (вакууме), в результате чего снижается температура кипения продукта и выпаривание происходит при более низких температурах. Сок концентрируют в вакууме в одноступенчатом, двухступенчатом или многоступенчатом выпарном аппарате. Температура концентрирования обычно составляет 40—45°С, а если она выше на первой фазе двухступенчатого или многоступенчатого выпаривания, то время должно быть очень коротким, от 10 до 30 с. В низкотемпературных испарителях температура испарения на первой ступени составляет около 18°С, а на второй 33°С. Чем ниже температура и меньше время, тем безопаснее сохранить цвет и получить концентрированный сок с приятным вкусом. Пастеризацию концентрированного сока проводят в проточном тарельчатом или трубчатом пастеризаторе при температуре 85°С в течение 30—40 с. с, или при более высокой температуре 100°С—105°С всего за 10 с, а накопительные емкости или потребительская упаковка заполняются в асептических условиях.

О производстве яблочного сока можно почитать здесь. 

Купить выпарную установку для концентрирования сока: +7-906-968-1922

Жиры и масла играют важную роль в пищевой промышленности и являются неотъемлемой частью питания человека. Растительные масла содержат жирорастворимые витамины, такие как витамины A, D, E и K, а также являются источником незаменимых ненасыщенных жирных кислот, которые не могут быть синтезированы человеческим организмом. Чтобы удовлетворить потребности в питании, постоянно ведется поиск новых ресурсов растительного масла в качестве источника этих витаминов и незаменимых жирных кислот.

Масло зародышей пшеницы имеет самое высокое содержание токоферола среди всех растительных масел, примерно до 2500 мг/кг. Масло зародышей пшеницы также высоко ценится за высокое содержание ненасыщенных жирных кислот: в нем около 80 %, состоящих в основном из линолевой (18:2) и линоленовой (18:3) кислот, обе из которых имеют большое значение в метаболизме человека и не могут быть синтезированы организмом. Они являются предшественниками группы гормонов, называемых простагландинами, которые играют важную роль в мышечных сокращениях и в ликвидации воспалительных процессов в организме. Кроме того, линолевая кислота способствует выведению холестерина и является предшественником фосфолипидов клеточных мембран.

Зародыши пшеницы являются побочным продуктом мукомольной промышленности. Зародыш составляет около 2-3% зерна пшеницы и в достаточно чистом виде может быть отделен от зерна в процессе помола. Зародыши пшеницы содержат около 11 % масла. Масло зародышей пшеницы используется в таких продуктах, как продукты питания, средства биологической борьбы с насекомыми, фармацевтические препараты и косметические составы. Полиненасыщенные жирные кислоты и биологически активные соединения склонны к окислению и деградации в условиях, используемых для традиционных методов экстракции и рафинации пищевых масел.

Экстракция растворителем является распространенным методом экстракции масел из растительного сырья. В последние годы повышенное внимание уделяется сверхкритической флюидной экстракции как важной альтернативе традиционным методам. Сверхкритические флюиды обладают регулируемыми характеристиками экстракции благодаря их плотности, которую можно регулировать изменением давления или температуры. Кроме того, другие свойства, такие как низкая вязкость, высокая диффузионная способность и низкое поверхностное натяжение, усиливают перенос массы

растворенного вещества изнутри твердой матрицы сырья. Сверхкритический диоксид углерода будучи нетоксичным негорючим, недорогим и легко отделяемым от экстрактов, становится наиболее часто используемым экстрагентом в пищевой и фармацевтической промышленности. Кроме того, низкая критическая температура углекислого газа позволяет извлекать термолабильные соединения без их деградации.

Средний выход масла зародышей пшеницы около 10% можно получать при сверхкритической СО2-экстракции при 350 бар, при этом состав жирных кислот и токоферола экстрактов особо не зависит от давления экстракции.  

Продукты сверхкритической СО2-экстракции

Соединения, полученные в результате сверхкритической экстракции CO2, включают масла высокой чистоты, сохраняя при этом нежные ненасыщенные жирные кислоты омега-3, драгоценные эфирные масла, ароматные соединения, каротиноиды. Этот способ также можно использовать для нерастворимых в воде биоактивных фитосоединений, таких как липофильные флавоноиды и фенолы.

Технология и продукты СО2-экстракции

Включают натуральный релаксант из коры магнолии, известный как хонокиол, гингеролы из имбиря, альфа- и бета-кислоты хмеля, кавалактоны из корня кавы, ресвератрол, дитерпены розмарина, высококонцентрированные флавоноиды гинкго и катехины из отходов кожицы арахиса.

Эта технология позволяет получить высокоочищенные алкалоиды с сильным физиологическим действием. Болеутоляющие, не вызывающие привыкания алкалоиды матрин и оксиматрин из софоры желтеющей могут иметь высокую концентрацию без типичной потребности в токсичных углеводородных растворителях.  Семена лотоса содержат извлекаемые CO2 алкалоиды, такие как нуциферин, которые обладают успокаивающим и стимулирующим эректильным действием. Розавин, гидроксицинмат, может быть извлечен в более высоких дозах, чем с водой или спиртом, и может использоваться для получения антидепрессантов и получения энергии.

С помощью этого процесса можно экстрагировать высоконенасыщенные хрупкие масла из таких источников, как семена граната, ягоды облепихи, семена льна, чиа, огуречник, криль и примула вечерняя, чтобы получить масла без остатков гексанового растворителя и с очень низким содержанием пероксидов.

Масла, отжатые экспеллерным прессом, часто подвергаются сильному нагреву от трения и давления, однако экстракция CO2 при более высоком давлении строго контролируется в его тепловых условиях. Кроме того, поскольку CO2 является инертным, нереактивным газом, нет шанса, что может произойти окисление, когда весь кислород будет удален из реакционного сосуда.

В пищевой промышленности сверхкритическая CO2-экстракция очень удобна для улавливания биоактивных соединений в тех случаях, когда требуется низкотемпературная обработка, высокая эффективность биомассы и отсутствие растворителя в конечном продукте. Тепловой обработки можно избежать из-за убивающего воздействия высокого давления CO2 на микробы, что делает экстракты безопасными для пищевых продуктов, напитков и косметических целей.

Примеры технологий пищевой промышленности, в которых используется сверхкритическая СО2-экстракция

• эффективное удаление кофеина из зеленого и черного чая и зеленых кофейных зерен;
• производство экстрактов хмеля;
• ароматы трав и специй;
• экстракция и фракционирование пищевых масел;
• тщательное удаление загрязнений.

Соединения эфирных масел, такие как цитраль, обладающие биоактивным действием на мозг, могут быть извлечены из мелиссы ( Melissa officinalis ), лемонграсса и других трав типа лимона. Свежее масло желтого имбиря, богатое неокисленными ароматическими компонентами, включая зингерибен и цитрусовые компоненты, возможно только при использовании CO2-экстракции.

Многие экономически производимые побочные продукты могут быть получены в пищевой промышленности. Ликопин извлекается из семян томатов и побочных продуктов кожуры, что делает его более экономичным. Ликопин используется для здоровья простаты и сердечно-сосудистой системы, он блокирует ультрафиолетовое излучение и увлажняет кожу. Другие биоактивные вещества, присутствующие в семенах и кожуре томатов, включают токотриенолы δ, γ, α и токферолы витамина E δ, γ и α, которые также жизненно важны для здоровья сердца.

Другие эфирные масла с профилями, более похожими на природные источники, чем паровая дистилляция, включают масла перечной мяты, масло корицы, ароматические вещества жареного арахиса, розмарина, лаванды, апельсина, ромашки и т. д. Отдельные компоненты могут быть получены из этих эфирных масел на разных этапах и параметры процесса экстракции СО2. Например, масло ромашки содержит бледно-голубые масляные компоненты азулен и хамазулен, обладающие противовоспалительными свойствами кожи, которые можно изолировать.

Свежее масло желтого имбиря имеет много применений для ароматизации продуктов питания / напитков, косметических ароматизаторов, мыла, свечей, ароматерапии. Его многочисленные медицинские применения включают следующее: обезболивающее, противорвотное, антисептическое, бактерицидное, ветрогонное, отхаркивающее, жаропонижающее, слабительное, стимулирующее и т.д. Облегчает течение следующие заболеваний: желудочные, карбункулы, тошнота, похмелье, морская болезнь, простуда и грипп, катар, заложенность носа, кашель, синусит, язвы на коже, боль в горле, диарея, колики, судороги, озноб и жар. Он также используется для снятия стресса, депрессии, психического стресса, истощения, головокружения, беспокойства, импотенции и лечения преждевременной эякуляции.

Великолепным на установках СО2-экстракции получается масло облепихи, масло косточек граната, масло имбиря, хонокиол и другие продукты.